Материал: Технология изготовления кефира

Схема разделки мясного сырья в приложении Б по ГОСТ Р 52601-2006 и ГОСТ Р 52986-2008.

Общий выход отрубов говядины I сорта составляет 88 % массы полутуши. К этим отрубам относятся: тазобедренный, поясничный, спинной, лопаточный, плечевой, грудной. Известно, что масса полутуши говядины составляет 300 г, следовательно, для производства колбасы вареной «Докторская», сменной выработкой 400 кг, необходима примерно 1 полутуша говядины.

Общий выход отрубов свинины первого сорта составляет 94 % массы полутуши. К этим отрубам относятся: лопаточная часть, спинная часть и грудинка. Известно, что масса полутуши свинины 80 кг, выходит, что для производства выбранной колбасы, необходимо примерно 3 полутуши свинины.

Схема разделки туш представлена в приложении Б, в котором отмечены необходимые отруба для нашего производства.

Проведем расчет потребности в специях и вспомогательных материалах.

Количество соли и специй, требуемое в смену определяем по формуле (3):

 (3)

где G - требуемое количество соли (специй) для данного вида изделий, требуемое в смену, кг;

А - общее количество основного сырья для данного вида изделий, требуемое в смену, кг;

I - норма расхода соли (специй) согласно рецептуре на 100 кг общего количества основного сырья, кг.

Количество соли и специй берем согласно рецептуре на 100 кг фарша.

Находим количество льда и воды, необходимого для производства колбасы вареной «Докторская», используя приложение 17 в методических указаниях:

Находим количество шпагата необходимого в смену, используя приложение 18:

Находим количество оболочек, необходимых в смену, используя приложение 19 в методических указаниях, будем использовать полиамидные оболочки (биалон):

Найдем технологические и энергетические затраты с помощью пропорции, используя приложение 22 в методических указаниях:

Проведем расчет необходимых площадей для производства данного объема продукции. Площадь сырьевого цеха рассчитываем, исходя из площади, необходимой для нормальной работы обслуживающего персонала (норма площади на одного рабочего 8-10 м²), размещения и обслуживания оборудования (напольные весы 18 м²) и площади, занятой камерой размораживания.

Площадь камеры размораживания определяем по формуле (4):

 (4)

где  - площадь камеры размораживания;

,2 - коэффициент запаса площади для зачистки туш;

А - количество мяса на костях, поступающих в сырьевое отделение в смену, кг;

t - длительность размораживания, суток;

G - норма нагрузки, кг/м³ (для мяса G=100 кг/м³)

Поскольку длительность размораживания мяса в паро-воздушной смеси составляет около 24 часов, для ритмичной работы цеха необходимо иметь не менее двух камер. Соответственно удваивается и площадь камеры размораживания.

Находим площадь размораживания:

Находим общую площадь камеры:

Площадь отделения посола и выдержки мяса определяют с учетом габаритов машин и продолжительности посола и выдержки.

По нормативным условиям работы, площадь на один волчок и мешалку 18 м², на санитарную обработку тары - 18 м^2.

Площадь отделения выдержки посоленного мяса и излишек шпика определяем по формуле (5):

 (5)

где  - площадь отделения выдержки посоленного мяса, м²;

К - число смен работы колбасного цеха;

G - норма нагрузки, кг/м² (для мяса и шпика G=700 кг/м²);

А₁ - количество мяса в смену, необходимое для производства продукции, кг;

t₁ - длительность выдержки мяса и шпика, суток.

Находим общую площадь отделения посола:

Площадь цеха по приготовлению фарша (машинное отделение) рассчитываем по площади, занимаемой оборудованием. Принимаем, что волчок занимает 18 м², куттер с чашей вместимостью 80, 120, 160 л - 18 м², вместимостью 270 л - 36 м ²; шпигорезка ( включая стол для приготовления шпика) - 18 м², воздухоохладитель - 36 м². Для приготовления чешуйчатого льда принимают площадь 18 м².

Находим площадь цеха по приготовлению фарша:

Площадь шприцовочного отделения рассчитываем, исходя из площади на один шприц 54-72 м², включая стол для вязки колбас и места для транспортировки и размещения рам.

Найдем площадь шприцовочного отделения, включая шприц, стол и место для транспортировки:

Площадь осадочного отделения определяем с учетом количества рам, размещаемых в строительном квадрате.

В зависимости от размеров в одном строительном квадрате (36 м²) размещаем 20 рам размером 1000х1000 (мм). Длительность осадки вареных колбас 2 часа.

Площадь камеры охлаждения вареных колбас определяют, исходя из нормы размещения рам в строительном квадрате, или из нормы нагрузки на 1 м³/кг и длительности охлаждения продукции (формула 6).

 (6)

где  - площадь охлаждения, м²;

n - количество рам с колбасными изделиями, поступающее на охлаждение в смену;

t - длительность охлаждения, суток (данные таблицы 2 методических указаний);

р - норма размещения рам в одном строительном квадрате,шт.

За основу берем большую цифру, т.е. 5м².

Площадь камеры хранения вареных колбас рассчитывают по формулам. Длительность хранения вареных колбас для расчета принимаем 24 часа. Для хранения продукции будем использовать камеру равную по объему камере охлаждения: 5м².

В итоге площадь колбасного цеха равна сумме всех площадей:

Большое значение в планировании работы колбасного цеха имеет расчет потребности в рабочей силе. Количество рабочих в сырьевом цехе рассчитываем по формуле (7):

(7)

где  - количество рабочих в сырьевом цехе, чел.;

Y - количество перерабатываемого сырья в смену, кг;

Z - норма выработки за смену, кг в смену (нормы технологического проектирования предприятий мясной промышленности).

Также необходимо знать количество рабочих, обслуживающих расчетное количество машин в цехе (8):

=К/N (8)

где  - количество рабочих, обслуживающих расчетное количество машин в цехе, чел.;

К - расчетное количество машин в цехе;

N - норма обслуживания оборудования одним рабочим ( нормы технологического проектирования предприятий мясной промышленности).

1.4 Контроль технологических процессов производства

При изготовлении колбасных изделий на всех стадиях производства осуществляют входной и промежуточный контроль показателей качества и температуры объектов переработки, условий и режимных параметров технологического процесса, а также соблюдения рецептур. Наряду с технологическим контролем систематически проводят санитарно-микробиологический контроль производства согласно действующим инструкциям.

Нарушение входного контроля качества сырья и материалов, регламентируемых условий и режимных параметров на различных этапах производства, несоблюдение рецептур приводят к понижению качества готовой продукции и возникновению дефектов, препятствующих реализации.

Поступающее сырье и материалы подвергают входному контролю на соответствие их НД. На всех стадиях производства колбас осуществляется контроль температуры в камерах посола, термических камерах, камерах охлаждения готовой продукции и внутри батонов стеклянными жидкостными (нертутными), спиртовыми термометрами по гост 2498 со шкалой деления от 0 до 100 °С.

В автоматических термокамерах контроль температуры и влажности осуществляют автоматическими потенциометрами и электронными мостами, которые должны соответствовать требованиям, изложенным в ГОСТ 22261. Рекомендуется температуру внутри батонов контролировать термоэлектрическими термометрами с использованием потенциометра со шкалой до 100 °С. Взвешивание сырья при посоле и составлении рецептур производят на весах общего назначения по ГОСТ 14004, для статического взвешивания по ГОСТ 23676 или весовых дозаторах по ГОСТ 24619. Для взвешивания пряностей и материалов применяют настольные гирные и циферблатные весы по ГОСТ 23676.

Контроль относительной влажности воздуха в термических камерах должен осуществляться психрометрами аспирационными, гигрометрами или гигрографами метеорологическими.

Для контроля за соблюдение рецептуры и технологического режима при производстве колбас проводят анализы по определению массовой доли поваренной соли, жира, нитрита, общего фосфора, крахмала и микробиологических показателей периодически, но не реже одного раза в десять дней; белка, соответственно, не реже одного раза в 30 дней. Эти анализы проводят также требованию контролирующей организации или потребителя.

Контроль за содержанием пестицидов, антибиотиков, нитрозаминов, токсичных элементов и радионуклидов осуществляется в соответствии с порядком, установленном производителем продукции по согласованию с территориальными органами Госсанэпиднадзора и гарантирующим безопасность продукции.

Контроль за отсутствием патогенных микроорганизмов, в том числе сальмонелл проводят в производственных или других аккредитованных для выполнения этих анализов лабораториях, а также при инспекционном контроле в порядке государственного надзора за производством этих продуктов. При выявлении отклонений показателей качества от нормируемых значений хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные анализы удвоенного объема выборки, взятой из той же партии колбасы [5].

1.5 Безопасность и экологичность производства

Технологический процесс должен соответствовать требованиям безопасности ГОСТ 12.3.002, ОСТ 49 215-85 и ОСТ 49 176-81. Применяемое оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003, ОСТ 27-00-216-75 и ОСТ 27-32-463-79 и правил техники безопасности и производственной санитарии для предприятий мясной промышленности. При работе с нитритом натрия должна соблюдаться «Инструкция по применению и хранению нитрита натрия», утвержденная в установленном порядке.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны (окись углерода, кетоны, альдегиды, кислоты, пыль) не должно превышать ПДК и предусмотренных ГОСТ 12.1.005. Температура нагретых поверхностей камер (обжарочных и варочных) не должна превышать 45 С. Предельно допустимые нагрузки для женщин при подъеме и перемещении тяжестей вручную не должны превышать 15 кг - при подъеме и перемещении тяжестей при чередовании с другой работой, 10 кг при подъеме тяжестей на высоту более 1,5 м и подъеме и перемещении тяжестей постоянно в течение рабочей смены.

Суммарная масса грузов, перемещаемых в течение рабочей смены, не должна превышать 7000 кг. Рабочие должны быть обеспеченны средствами индивидуальной защиты в соответствии с типовыми нормами.

Охрана почвы от загрязнения бытовыми и промышленными отходами должна соответствовать требованиям «Перечня предельно допустимых концентраций (ПДК) и ориентировочно допустимых количеств (ОДК) химических веществ в почве» № 6229-91, утвержденного 19.11.91г. Контроль предельно-допустимых выбросов в атмосферу должен осуществляться в соответствии с ГОСТ 12.10.05 и требованиями Сан ПиН № 2.1.6.574-96 «Гигиенические требования» к охране атмосферного воздуха населенных мест» [6].

1.6 Подбор оборудования и компоновочные схемы его размещения

На сегодняшний день мясоперерабатывающая отрасль занимает одно из ведущих мест в пищевой промышленности российской экономики. Появившаяся конкуренция на рынке готовых изделий пищевой промышленности требует оптимального соотношения "цена/качество". Соответственно, на сегодняшний день существенно изменились и подходы к организации колбасного цеха, особенно при подборе технологического оборудования.

Оборудование для переработки мяса производится на многих заводах России, Украины и Белоруссии, в том числе, на предприятиях бывшего оборонного комплекса. В связи с этим, оборудование, выпускаемое по одной и той же документации, существенно отличается по качеству. Однако отечественное оборудование не всегда обеспечивает возможность выпуска готовых изделий необходимого ассортимента и качества. Поэтому на российском рынке в настоящее время достаточно много предложений иностранных фирм, которые могли бы удовлетворить потребности производителей пищевой продукции в расширении ассортимента. Но в большинстве случаев эти предложения недоступны массовому покупателю из-за высоких цен.

Своевременное проектирование предусматривает оснащение процессов производства мясопродуктов контрольно-измерительными приборами и средствами автоматизации.

В колбасном производстве автоматизируют следующие процессы: контроль и регулирование температуры и относительной влажности в холодильных камерах; весовое дозирование компонентов при составлении фарша; контроль качества колбасного фарша со шпиком; контроль и регулирование температуры и концентрации летучей дымовой смеси при обжарке и копчении колбас [7].

Для поточности линии производства вареной колбасы «Докторская» ниже подобрано необходимое оборудование.

Для обвалки и жиловки говядины и свинины применяем конвейер марки РЗ-ФЖ-2В производительностью 875 кг/ч.

Для непрерывного измельчения бескостного жилованного мяса при производстве фарша используем волчок марки ВФ-160 (для охлажденного мяса) производительностью 500 кг/ч.

Для тонкого измельчения всех сортов мяса и перемешивания его с добавочными компонентами подбираем куттер марки «Аlрinа», производительность которого составляет 550 кг/ч.

Для перемешивания основных компонентов выбираем фаршемешалку марки Л5-ФМ2У-335, производительность 650 кг/ч.