Материал: Технологический процесс сборки редуктора и изготовления крышки корпуса

Рис.8. Схема контроля отклонения соосности тихоходного и быстроходного вала.

Контроль выполнения этого требования достигается с помощью индикаторов 1 и 2. В контролируемые полу отверстия устанавливаются контрольные валы и фиксируются хомутами за имеющиеся в корпусе отверстия. Индикатор 1 используется для определения отклонения от параллельности между 3 и 4 валом, щупы индикаторов настраиваются на размер 250 мм. Индикатор 2 используется для определения отклонения от параллельности между 4 и 5 валом, щупы индикаторов настраиваются на размер 400 мм. Отклонение от параллельности оценивается как разность показаний индикатора (Индикаторы часового типа TESA DIGICO 12 модель НР с ценой деления - 0,001 мм) при измерении расстоянии между различными концами валов.

.3 ОТРАБОТКА ДЕТАЛИ НА ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ

Существующая конструкция двухступенчатого цилиндрического редуктора является оптимальной с точки зрения технологичности, о чем свидетельствует многолетний опыт изготовления изделия в действующем производстве. Размеры и поверхности детали имеют экономически и конструктивно обоснованные оптимальные точность и шероховатость. Форма и размеры детали соответствуют требованиям технологии изготовления, хранения и транспортирования.

При детальном анализе конструкции детали не было выявлено нетехнологичных элементов, поэтому данная конструкция не нуждается в отработке на технологичность.

.4 ЗАГОТОВКА И МЕТОД ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБРАННОГО МЕТОДА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ

Деталь крышка изготавливается из чугуна марки СЧ 21-40 ГОСТ 1412-70 методом литья, поскольку конфигурацию наружного контура и внутренних поверхностей возможно получить только данным способом. В крышке имеются два отверстия, требующие высокоточной обработки и взаимного расположения, так как от их точности зависит работа цилиндрических передач и всего механизма в целом.

В остальном деталь технологична и довольно проста по конструкции, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки.

Размеры и формы поверхностей позволяют вести обработку стандартным инструментом. В целом изготовление крышки можно вести на оборудовании нормальной точности, а также используя стандартные измерительные инструменты для проведения контроля крышки.

Изучив конфигурацию детали, можно сделать вывод, что наиболее подходящими методами изготовления заготовок в данном случае являются:

литье в песчаные формы;

литье под давлением.

При расчете предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали.

а) рассчитаем себестоимость заготовок, полученных методом литья в песчаные формы

 - масса заготовки, кг,

 - масса готовой детали, кг.

 - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок, выбираются по таблицам.

- базовая стоимость 1 т заготовок;

;

;

;

;

;

;

б) рассчитаем себестоимость заготовок, полученных методом литья под давлением:

.

 - затраты на материал заготовки.

;

;

 - резка заготовок дисковыми пилами;

Таким образом, получение заготовки методом литья в песчаные формы обеспечивает меньшую себестоимость, поэтому выбираем этот метод.

4.5 МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗАГОТОВКИ

В зависимости от требований, предъявляемых к точности размеров, формы, относительного расположения и шероховатости поверхностей детали с учетом ее размеров, конструкции, ориентируясь на таблицы средней экономической точности различных методов обработки, выбираем следующие методы обработки поверхностей заготовки - плиты приспособления (таблица 3). Эскиз детали см. на рис. 9.

Рис. 9. Эскиз детали - Крышка редуктора

Выбор методов обработки поверхностей Таблица 3

Выбор технологических баз и сами технологические процессы представлены в графической части (см. лист 1).

.6 МАРШРУТНО-ОПЕРАЦИОННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

При составлении технологического маршрута учитывался материал, вид обрабатываемой поверхности, точности ее размеров и положение относительно других поверхностей. Так как в качестве материала крышки используется чугун, при составлении маршрута обработки по возможности учитываем характерные свойства данного материала.

Выбранные маршруты обработки каждой поверхности представлены в таблице 4 (для первого варианта ТП) и таблице 5 (для второго варианта ТП).

Технические характеристики используемого оборудования приведины в приложении 1.

Маршрут обработки крышки редуктора (Вариант 1) Таблица 4

Маршрут обработки крышки редуктора (Вариант 2) Таблица 5

Вывод:

. Второй вариант технологического процесса обеспечивают заданную точность по всем линейным и угловым размерам, и имеет меньшее количество оборудования (см. лист 1 графической части).

. Принимаем для реализации второй вариант технологического процесса.

.7 РАСЧЕТ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВКИ

Используя чертеж крышки редуктора и технологический процесс его механической обработки, выполняем расчет межоперационных припусков.

Расчет будем проводить на основе методики, изложенной в справочнике [10]. Поверхность для расчета припуска - сопрягаемая поверхность крышки с корпусом редуктора.

Качество поверхности после литья в песчаную форму [9]:= 60 мкм, h = 150 мкм.

Качество поверхности после механической обработки по данным [9] следующие:

1.       Фрезерование черновое Rz = 50 мкм, h = 60 мкм;

2.      Фрезерование чистовое Rz = 10 мкм, h = 15 мкм;

.        Фрезирование тонкое Rz = 3,2 мкм, h = 4 мкм;

Суммарное пространственное отклонение будем определять по формуле

где,  - коэффициент уточнения;  - суммарное пространственное отклонение на заготовительной операции;

где, ρ кор - величина коробления заготовки, определяемая по формуле

где, ∆к - величина удельного коробления заготовки.

Для корпусной детали, получаемой литьем, ∆к принимаем 0,8.

после фрезерования чернового D = 0,06 × 0,034= 0,002мм;

после фрезерования чистового D = 0,04 × 0,034= 0,001 мм;

после фрезерования тонкого D = 0,02 × 0,034= 0,0007 мм;

Определим значение минимального припуска  после каждой операции по формуле:

где ,  - высота неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на обрабатываемой поверхности при предыдущей обработке;  - суммарное значение пространственных отклонений с предыдущей операции;  - погрешность установки (определяем по табл.13 [15] для закрепления в тисках);

1)      

2)      

3)      

Определяем предельные размеры для каждого перехода по формулам:

1)       ;

;

;

;

2)       ;

;

;

;

1)       ;

;

;