Материал: Розробка подарункового пакування для вино-горілчаної продукції

Приправка складається з операцій: - виявлення на відбитку ділянок з недостатнім і надлишковим тиском; - виготовлення пріправочного рельєфу; - введення пріправочного рельєфу в декель або під форму. Залежно від характеру друкованої форми розрізняють приправку текстових, стереотипних і ілюстраційні форм. Приправка текстових форм. Мета приправки текстових форм - вирівняти тиск по всій площі форми так, щоб кожен елемент був чітко надруковані та відбиток по всій поверхні мав однакову насиченість. Приправка стереотипних форм виконується аналогічно приправки текстових форм, але відрізняється більшою трудомісткістю: приправка робиться не тільки на декеля, а й під стереотип для вивірки його зростання.

Приправка ілюстраційні форм складається з вирівнює приправки і градаційної приправки. Вирівнююча приправка проводиться для узгодження зростання за кліше. Ця операція викликана неточністю і нерівномірністю товщини кліше і його підставки. Вирівнююча приправка аналогічна приправки текстових форм, при цьому пріправочний лист може підклеюються під кліше або вводиться в декель.

Градаційна приправка растрового кліше - процес більш складний. Друкуючі елементи растрового кліше - це точки різної площі. Вони своєю площею передають тональність (градації) зображення оригіналу. Маленькі растрові точки відповідають самим світлим тонам зображення, найбільші - найбільш темним. Оскільки ділянки у растрового кліше, відповідні темним тонам оригіналу, мають великі точки, то під час друкування на них потрібно створювати максимальний тиск. Ділянки кліше, відповідні світлим тонам оригіналу, мають маленькі крапки і вимагають меншого тиску. Таким чином, щоб одержати відбиток з правильною передачею тональності, необхідно збільшити тиск в темних і послабити його у світлих місцях.

Підготовка зволожуючого апарату в більшості випадків полягає в регулюванні зусиль і рівномірності притиску валиків (до дукторного циліндру, по відношенню один до одного, до друкованій формі) для забезпечення дозованої подачі зволожуючого розчину на друковану форму. При цьому увага звертається на стан їх влагопередающіе покриття, які у разі необхідності замінюють на нові.

Під час роботи машини розчин повинен у вигляді тонкої рівномірної плівки наноситися на пробільні елементи друкованої форми, підтримувати необхідну їх гідрофільність, не повинен мати кольору і викликати зменшення стійкості друкувальних елементів. Склад зволожуючого розчину і його pH вибирають в залежності від природи металу, на якому розташовуються пробільні елементи друковані форми.

Підготовка бумагопроводящую системи листової машини.

-    Зарядка паперу в самонаклад.

-       Установка лістоотделяющіх і лістотранспортірующіх пристроїв.

-       Установка передніх і бічного упорів.

-       Налагодження пристроїв, регулюючих і контролюючих подачу паперу (електричних або фотоелектричних систем, що регулюють висоту підйому стапеля самонаклада, запобігають подачу подвійних листів, контролюючих положення листів по відношенню один до одного, Які фіксують правильність перехоплення листів - за наявності в машині декількох друкованих секцій - і здійснюють підрахунок видрукуваної продукції).

-       Установка приймального пристрою (сталкивателя) за форматом паперу.

Підготовка листової папери: Нарізка папери на потрібний формат; підрізка крайок паперу з вивірянням та фіксацією «вірного» кута, рівного 90о і утвореного поздовжнім і поперечним краями аркуша, за якими буде проводитися вирівнювання аркуша при подачі його в друкарські секції, При розрізанні після запечатування на потрібні частки і при фальцюванні у зошиті; підрахунок паперу та його укладання в стелажі.

Акліматизація паперу - це технологічна операція, в результаті якої температура і вологість папери наводяться в рівноважний стан з температурою і вологістю повітря в приміщенні друкарського цеху. Найбільш важлива для офсетного друку. Усуває внутрішні напруги, забезпечує розмірну і деформаційну стабільність папери, зменшує вірогідність виникнення статичної електрики. Проводиться або в атмосфері друкарського цеху, або в камерах кондиціонування.

Тест-об'єкти (шкали), поняття, правила користування.

Показники якості пробних і тиражних відбитків контролюють за допомогою спеціальних шкал, які, як правило, мають невеликі розміри і розміщуються на вільних ділянок паперового листа, не зайнятих основним зображенням. Зазвичай їх встановлюють уздовж твірної формного циліндра, рідше - у напрямку руху листа (полотна).

Існує кілька різновидів контрольних шкал (наприклад, ГАРФ, Хартманн, Гретаг-Угра, шкала ВНДІ поліграфії та ін). Ці шкали містять відрізняються один від одного елементи (тест-об'єкти), які в разі порушення процесу друкування зазнають зміни, які легко виявляються або візуально, або за допомогою вимірювальної техніки (вимірювальна лупа, мікроскоп, денситометр, об'єктивний вимірювач площ).

Тест-об'єкт містить: Елементи для контролю розтискування жовтої, голубої, пурпурної та чорної фарб, фон складається з растрових елементів; радіальну світу; контроль змащування (ковзання) окремих фарб; плашки 4-х кольорів; плашки бинаров (накладення фарби на фарбу) та ін.

Декель - легкодеформірующаяся пружна еластична прошарок, який закріплюється на гнітючої поверхні друкарської машини. Призначення - отримання необхідного контакту між друкарською формою і папером, компенсує недоліки друкуючого апарату, друкованої форми та паперу. Складається з двох частин: постійної і змінної. У постійну частину, в залежності від типу друкарської машини, поміщається картон, прогумоване полотно, коркове полотно, офсетний гума,, совінал, поліфіброн, СПД. Постійна частина декеля знаходиться в машині 4-6 місяців і змінюється в міру зносу. Змінна частина - паперова, що складається з певної кількості аркушів, змінюється з кожною новою формою. Існують наступні види декелем: м'який (100% м'яких паперів); полужесткий (50х50% мяг. І жес. Паперів); жорсткий (100% жес.бумаг). Вибір декеля визначається характером друкованої форми. Товщина декеля вказана в паспорті машини і змінюватися не може.

Основні стадії друкарського процесу: подача паперу і фарби до друкованій формі, взаємодія форми, фарби та паперу під тиском, розщеплення шару фарби між формою і запечатує матеріалом при знятті тиску, висновок відбитка на приймальний пристрій.

Для даного проекту була обрана листова друкарська машина для друку етикеткової та пакувальної продукції - The Cooper Prіntіng Equіpment Co. Ltd. - Cooper Serіes ІІ model 800 [9]. Після огляду бази даних друкованих машин, які використовуються на ринку пакувальної продукції була обрана машина Cooper Serіes ІІ model 800 (табл. 6.1).

упаковка друкарський форма якість

Таблиця 6.1 - Характеристика друкарської машини Cooper Serіes ІІ model 800

Serіes ІІ model 800 - флексографічний модульний друкарський верстат, сконструйований для експлуатації некваліфікованим оператором, пропонує чудову якість друку на більшості пакувальних матеріалів, включаючи пошкоджені гофроящики, висічені аркуші картону, палітурний картон, фанеру, папір, поліетиленові пакети та ткані поліпропіленові, джутові і паперові пакети. Верстат також може бути використаний для нанесення латексу, клею ПВА і глянцю.

Верстат має:

-    Електронний лічильник листів;

-       Привід з регульованою швидкістю друку;

-       Система швидкої зміни флексокліше;

-       Система приводки друку в процесі роботи;

-       Градуйований друкарський циліндр.

Флексопресс SERІES ІІ проводиться з максимальною шириною друку 800 мм або 1100 мм у виконанні з 1, 2, 3 або 4 фарбувальними секціями.

Для більшої стабільності насиченості кольору на великих тиражах пропонується оснастити верстат насосом для рециркуляції фарби. На додаток до нових верстатів або в якості модернізації вже працюють пропонується автоматичний податчик і автоматичний укладальник у стопу.

Для гофрокартону пропонується фрикційний податчик толкального типу, а для більш легких матеріалів COOPER SERІES ІІ може бути оснащений подавачем з пневмоприсосками і спеціальним укладальником на виході. Також пропонуються сушильні конвеєри для невбираючих матеріалів, як поліетилен, або для нанесення спеціальних покриттів, що вимагають додаткової сушки.

Завдяки модульному принципу побудови верстата, флексопресс COOPER SERІES ІІ може бути легко дооснащена додатковими друкованими секціями.

При друку матеріал подається вручну або підходящим механічним подавачем до передніх упорів. Коли верстат готовий прийняти заготівлю, передній упор опускається, дозволяючи матеріалу потрапити у верстат. До друкованого циліндра прикріплено гумове або фотополімерні кліше, фарба на яке подається за допомогою гравірованого анілоксового валу, зануреного в ванну, що містить рідку фарбу. Витрата фарби регулюється за допомогою дуктор-вала з неопреновим покриттям. Друкований циліндр може бути відрегульований для друку в будь-якому місці аркуша. Всі пристрої управління прості в експлуатації і легко доступні операторові.

Максимальна формат аркуша: 950х1450 мм. Мінімальний формат аркуша: 25х200 мм. Максимальний формат друку: 800х710 мм.

Максимальна товщина листа: 12 мм. Регулювання бічного регістру: 6 мм. Максимальна швидкість роботи: 5000 аркушів (оборотів анілоксового валу) на годину. Регістр тонкого регулювання: 15 мм. Товщина флексокліше: 2.84 мм або 4.7 мм. Растр анілоксового валу (стандартна комплектація) 70 осередків / см (185 осередків / дюйм). Подача повітря: 0.05 м3/хв при тиску 5 бар.

6.3 Контроль якості друкарського процесу

Параметри друку в усьому світі намагаються стандартизувати і використовувати одні й ті ж - як на етапі додрукарської підготовки, так і безпосередньо в процесі друку. Тільки необхідно враховувати, що якщо на допечатном етапі слідувати стандартам порівняно легко, то в процесі друку (з його величезною кількістю регульованих параметрів) дотримуватися їх досить складно. Ось чому друкарський процес і слід вважати найважливішим у забезпеченні якості кінцевої продукції.

Безсумнівно, контроль якості - найважливіший аспект виготовлення високоякісної продукції в кінцевому підсумку. На всіх поліграфічних підприємствах цьому питанню приділяється величезна увага.

Найпростішим прикладом контролю якості в процесі друку є візуальний контроль, який проводиться друкарем, контролером, або майстром дільниці.

Однак недосконалість людського зору відомо, і саме в поліграфії це має велике значення. Використання контрольно-вимірювального устаткування в процесі роботи стало невід'ємною частиною виробництва. Контрольно-вимірювальне обладнання дозволяє виявити і вчасно усунути недоліки в процесі виробництва. Для контролю друку проводяться заміри денситометром 100-процентних плашок контрольних відбитків і їх звірка зі стандартами офсетного друку.

Денситометрические вимірювання дозволяють контролювати наступні параметри відбитка:

-    товщину барвистого шару (на закритих матеріалі);

-       розтискування растрових елементів;

-       накладення фарб (відносну товщину або площа барвистого шару верхньої фарби при накладанні фарб один на одного);

-       контраст друку (якість відтворення деталей в тінях зображення);

-       колірний баланс.

Для контролю параметрів друкованого процесу застосовуються працюють на відображення денситометри і спектроденситометром.

Контроль товщини барвистого шару. Колориметричні характеристики друкованого зображення залежать:

-    від товщини і рівномірності барвистих шарів;

-       розсіює здібності і ступеня глянцю барвистих шарів;

-       характеристик пігментів фарб.

Для оцінки товщини шару фарби, перенесеної з друкарської форми на відтиснення, виконується вимір зональної оптичної щільності однобарвистих 100% полів контрольної шкали. Значення зональних оптичної щільності для офсетного друку на різних матеріалах стандартизовані. Регулювання товщини барвистого шару під час друку виконується за рахунок управління подачею фарби на друкарську форму.

Контроль розтискування растрових елементів. Розтискування - це збільшення розміру растрових елементів на відбитку в порівнянні з їх розмірами на друкованій формі.

Механічне розтискування обумовлено затіканням друкарської фарби за межі друкованих елементів. На величину механічного розтискування впливають такі чинники:

-    тиск друку;

-       в'язкість фарби;

-       кількість фарби, яку переносять на запечатуваний матеріал;

-       характеристики поверхні запечатується.

Причиною оптичного розтискування є розсіювання світла в товщі паперу. Світло, що проникає через незапечатаному поверхню паперу, розсіюється і забарвлюється, проходячи через барвистий шар. У результаті виникає ефект збільшення оптичної щільності растрового елемента.

Для контролю розтискування в процесі друку виконується вимір оптичної щільності 40% і 80% полів контрольної шкали.

.       
ТЕХНОЛОГІЯ ПІСЛЯДРУКАРСЬКОЇ ПІДГОТОВКИ УПАКОВКИ

.1 Вибір обладнання

Розрізання аркушів. Підрізка і розрізання листових матеріалів проводиться на одноножові паперорізальних машинах, вони універсальні і використовуються для підрізування і розрізання не тільки папери і відбитків, але і при розкрої різноманітних палітурних матеріалів. Для проектованого видання була обрана Паперорізальна машина з програмним керуванням - POLAR 137 XT

Різальне обладнання - програмно-керований високошвидкісний комплекс POLAR 137 XT, яка призначена для виконання будь-яких робіт з різання. Ефективність роботи істотно збільшилася завдяки сенсорному дисплею. Дисплей розроблений для швидкого і зручного діалогу між оператором та системою. Пам'ять машини розрахована на 1998 програм. Новим поколінням високошвидкісних різальних машин, компанія POLAR повністю задовольняє поточні та майбутні вимоги клієнтів друкарні щодо діапазону форматів і продуктивності. Модель POLAR 137 XT має ряд додаткових опцій і пристроїв: кольоровий сенсорний дисплей TFT 15''; нову міцну конструкцію, яка зручна для користувача; систему програмування за допомогою промислового персонального комп'ютера.

Для виготовлення розгорток було обрано обладнання - Карат ЗАТ - УІТ -1500 (табл. 7.1) [9].

Таблиця 7.1 - Характеристика Карат ЗАТ - УІТ-1500