Материал: Реконструкция лесного склада в лесохозяйстве

Результаты расчетов технико-экономических показателей для выбора наиболее эффективного варианта системы оборудования для выполнения годового объема производства приведен в таблице 3.11.

Проанализировав результаты расчета, можно отметить, что наиболее эффективным является третий вариант системы машин, так как он имеет наилучшие технико-экономические показатели: самые низкие удельные приведенные затраты достаточно низкие удельные капиталовложения и высокую комплексную выработку. Таким образом, для основного потока выбираем следующую систему машин: на выгрузке хлыстов с подвижного состава, создании запаса и подаче в обработку -козловой кран ЛТ-62. На раскряжевке хлыстов на сортименты - две полуавтоматическая линия ЛО-15А с двух стреловым манипулятором ЛО-13С. На сортировке круглых лесоматериалов - продольный лесотранспортер Б - 22У. На штабелевке сортиментов и отгрузке готовой - козловой кран КБ-572.

Таблица 3.11

Технико-экономические показатели

.3 Расчет площади нижнего склада и его характеристических показателей

Площадь нижнего склада должна обеспечивать размещение максимального резервного запаса хлыстов и готовой продукции у фронта отгрузки. Поэтому при расчете площади нижнего склада необходимо учитывать, что она включает в себя:

площадь, занятую резервным запасом хлыстов;

площадь, занятую круглыми лесоматериалами, не подлежащими переработке и хранящимися у фронта отгрузки;

площадь, занятую производственными зданиями, сооружениями, транспортными путями, противопожарными разрывами.

Размер резервного запаса хлыстов определяем по формуле

где Qсут - суточный объем переработки хлыстов на складе, м3;

t - максимальная единовременная длительность перерыва в вывозке леса на нижний склад, сут.

Длительность перерыва в вывозке леса на нижний склад зависит от климатических и производственных условий и, исходя из режима работы склада, принимается равной десяти рабочим дням.

Для определения площади, занятой сортиментами, расположенными у фронта отгрузки, необходимо знать количество штабелей и разрывы между ними. Объем одного штабеля равен

где L - длина штабеля, м;

b - ширина штабеля (равна длине сортимента), м;

h - высота штабеля, м;

D - коэффициент полнодревесности штабеля, зависящий от типа штабеля. Коэффициенты полнодревесности штабелей взяты из источника /6/.

Количество штабелей данного сортимента определяется делением объема хранения этого сортимента на объем древесины в одном штабеле. Расчетное количество штабелей каждого сортимента должно быть не меньше количества сортировочных категорий этого сортимента, т. е. расчет количества штабелей должен вестись с учетом дробности сортировки лесоматериалов.

Разрывы между смежными штабелями не нормируются и принимаются обычно равными 1,5 - 2 метра.

Площадь, занятая штабелями лесоматериалов с учетом разрывов между ними, определяется по формуле

где nШ - количество штабелей данного сортимента;

с - разрыв между двумя смежными штабелями, м.

Расчет площади склада, занятой древесиной, рассчитан и сведен в таблицу 3.12.

Площадь, занятая производственными зданиями, сооружениями и путями примерно в 4 раза больше площади, занятой древесиной.

Общая площадь склада составит 6572,5 м2.

На основании полученных данных составляется генеральный план нижнего склада.

.4 Расчет потребности во вспомогательном оборудовании и инструментах

Для обеспечения нормальной работы оборудования на нижнем складе необходимо знать какое количество вспомогательного оборудования и инструментов требуется в течении года.

К вспомогательному оборудованию и инструментам относятся такое оборудование и инструменты, срок службы которых меньше одного года.

Расход вспомогательного оборудования и инструментов определим по каждому виду работ отдельно. Данные расчетов занесем в таблицу 3.13. Количество вспомогательного оборудования или инструментов в одном рабочем комплекте берем из технических характеристик оборудования. Нормы расхода вспомогательного оборудования и инструментов берем из приложения 4 / /.

Таблица 3.13

Годовой расход вспомогательного оборудования и инструментов

3.5 Определение потребной мощности трансформаторной подстанции

Электростанция необходима на нижнем складе для снабжения энергией электродвигателей оборудования, освещения цехов, территории склада. Для расчета потребной мощности электростанции необходимо знать потребляемую мощность в каждую смену.

Потребную мощность электростанции определим по формуле

,

где Рсм - расчетная активная мощность всех силовых электроприемников в наиболее нагруженную смену;

Р0 - расчетная величина всей активной нагрузки осветительных приемников;

Qсм - расчетная реактивная мощность всех силовых приемников;

åQк - суммарная мощность средств компенсации реактивной мощности;

,

,

где РН - номинальная мощность силового приемника;

КН - коэффициент использования активной мощности силового приемника;

tgj - коэффициент реактивной мощности приемника;

РУО - установленная мощность осветительного приемника;

kСО - коэффициент спроса осветительного приемника.

Результаты расчетов занесем в таблицу 3.14.

Таблица 3.14

Мощность потребляемая из сети силовыми и осветительными установками

Потребную мощность электростанции рассчитываем по формуле

NТ=(312,8/0,75+49,5)*1,07*1,3=649 кВт.

По потребной мощности электростанции Nt=649кВт с учетом дальнейшего развития нижнего склада выбираем дизельную электростанцию Т-1000 мощностью 1000кВт.

.6 Лесоперерабатывающий цех

Для комплексной переработки тонкомерной древесины диаметром 8-16 см на тарную дощечку и щепу проектируем цех.

Суточный объем переработки сырья берется из таблицы 3.15 и составляет 47.1 м3.

Технология для производства тарной дощечки следующая:

·   окорка тонкомера на станке ОК-36;

·   получение бруса и щепы на фрезерно-брусующем станке БРМ-1;

·   распиливание на доски на многопильном круглопильном станке Ц2М-1;

·   торцовка досок на торцовочном станке ЦДК-5.

Для расчета потребности в оборудовании определяем сменную производительность станков.

Сменная производительность БРМ-1 рассчитывается по формуле

ПСМ=u*T*q i*K i*KT/L,

П СМ = 24*480*0.16*0.9*0.8/2.5 = 133 м3/см.

где u - скорость подачи, м/мин (24 м/мин);

Т - продолжительность смены, ч (8 часов);

q i - объем бревна , м3 (0.16 м3 );

К i - коэффициент использования лесопильного потока при распиловке бревен;

К Т - коэффициент использования рабочего времени.

Сменная производительность ОК-36 рассчитывается по формуле

П СМ = (u*T*q/L)*K1*K2*K3,

П СМ = (24*480*0.16/2.5)*0.8*0.75*0.65 = 72 м3/см.

где K1 - коэффициент использования рабочего времени;

K2 - коэффициент использования машинного времени;

K3 - коэффициент, учитывающий повторный пропуск бревен при плохой окорке.

Сменная производительность Ц2М-1 рассчитывается по формуле

П СМ = u*T*q*K1*K2 /L,

П СМ = 24*480*0.16*0.8*0.75/2.5 = 120 м3/см.

где K1 - коэффициент использования рабочего времени;

K2 - коэффициент использования машинного времени;

Сменная производительность ЦКБ-5 рассчитывается по формуле

П СМ = Т*(m C - m д)*К1*К2 ,

П СМ = 480*(10-6)*0.8*0.75 = 39.1 м3/см.

где mC - количество резов за 1 минуту;

mд - количество дополнительных резов на вырезку деффектов (6);

Потребное количество оборудования определим по формуле

n = QСУТ/nСМ*ПСМ,

где nСМ - число смен работы в сутки;

ПСМ - cменная производительность;

QСУТ - суточный объем переработки.

ОК-36: n = 47.1/1*72 = 0.7, принимаем один станок.

БРМ-1: n = 47.1/1*133 = 0.3, принимаем один станок.

Ц2М-1: n = 47.1/1*120 = 0.4, принимаем один станок.

ЦКБ-5: n = 47.1/1*39.1 = 1.7, принимаем два станка.

Станки обслуживают по одному человеку, а на укладке досок в пачки задействованы два человека.

Технологическая схема цеха приведена на рисунке 3.1.

Цепной транспортер 1 подает бревна в цех на окорочный станок 2. После окорки бревна складываются в накопитель 3, откуда они по цепному конвееру подаются к фрезерно-брусующему станку 4. На станке из бревна путем фрезерования двумя торцово-коническими фрезами получают двухкантный брус и технологическую щепу. Технологическая щепа от станка по скребковому конвееру отгружается потребителю. Полученный брус по роликовому конвееру 5 идет к механизму поштучной подачи 6. По нем брус попадает на роликовый конвеер с центрирующим устройством 7, а затем идет на многопильный круглопильный станок 8, где распиливается на доски. От станка доски попадают на роликовый конвеер. С него рабочие убирают доски в накопители 9, откуда вручную подаются на торцовочные станки 10. Отторцовки слаживаются в контейнеры для отходов 11,а готовая продукция - в контейнеры для заготовок.