Для того чтобы съемник работал нормально, захваты по отношению к спрессовываемой детали должны устанавливаться так, как это показано на рисунке 16, а.
Рисунок 16. Соединение захватов со снимаемой деталью: а - правильно; б - неправильно
Форма захватов весьма разнообразна и определяется конфигурацией спрессовываемых деталей и местом их расположения.
У универсальных съемников чаще всего применяются лапчатые захваты простые (рисунок 17, а б, в) самой различной формы и размеров или раздвижные (рисунок 17, г), шарнирно соединяемые с корпусом съемника, т. е. у которых можно изменять длину.
В тех случаях, когда зацепить деталь лапчатым захватом неудобно, а на спрессовываемых деталях есть отверстия, находят применение захваты-тяги (рисунок 17, д) с отверстиями на концах, в которые после пропуска захвата через деталь можно вставить металлический стержень.
Если же снимаемая деталь несет на себе шпильки, как, например, тормозные барабаны автомобилей, то захват делают на конце с отверстием (рисунок 20, е), которое можно надеть на шпильку и закрепить ее гайкой.
Для специальных съемников, предназначенных для работы с однотипными деталями, целесообразным следует считать применение захватов 1, жестко соединенных с корпусом 3, как это, например, показано на рисунке 17, ж и 17, з.
В некоторых случаях, для удобства соединения съемника со спрессовываемой деталью применяются также не подвижные захваты, соединяемые с корпусом 3, но состоящие из двух половин, охватывающих спрессовываемую деталь и вставляемых внутрь корпуса (рисунок 17, и) или охватывающих его снаружи (рисунок 17, к) и закрепляемых после этого наглухо кольцом 2 или вилкой 4.
Рисунок 17. Захваты различной формы: а, б и в - лапчатые простые; г- лапчатые раздвижные; д и е - захваты тяги; ж и з - жестко соединенные с корпусом; и и к - составные неподвижные; 1 - захват; 2 - кольцо; 3 - корпус; 4 - вилка
Бывают случаи, когда лапчатые захваты во время спрессования срываются с деталей. В связи с этим предусмотрены всякого рода приспособления, препятствующие этому явлению.
С учетом анализа существующих конструкций для снятия ведущей звездочки применяем съемник с лапчатыми захватами. Приспособление приведено на рисунке 18.
Рисунок 18. Съемник с лапчатыми захватами
8. Технические расчеты
Расчет ведём используя аналитические формулы и справочные данные, приведенные в литературе [1].
Усилие запрессовки. На усилие запрессовки влияют материал, из которого изготовлены детали, наличие смазки на их поверхности, чистота обработки соединяемых деталей, размер конуса концевой части запрессовываемого вала и т.д.
Производим расчет усилия запрессовки опорного катка по формуле:
, Н
где f - коэффициент трения при запрессовке (для стальных деталей f=0,1);- номинальный диаметр отверстия, мм;
р - удельное давление на поверхность контакта, Па;
L - длина отверстия, мм;
Удельное давление, Па:
где d - расчетный натяг, мкм;
С1 и С2 - коэффициенты;и Е2 - модули упругости материала охватываемой и охватывающей деталей, равные для стали 220·103 Н/мм2, чугуна 120·103 Н/мм2.
Тогда С1 и С2 можно определить из следующих формул:
; ,
где m1 и m2 - коэффициенты Пуассона, равные: для стали 0,3, чугуна 0,25.
Тогда , .
Н/мм2.
Таким образом,
Н.
Усилие распрессовки значительно больше усилия запрессовки деталей.
Поэтому при расчетах усилие распрессовки следует брать больше, чем усилие запрессовки на 25-30 %.
Таким образом,
Список использованных источников
1. Гарост М.М., Масловская Е.М. Технология производства и ремонта машин. Минск, 165 с., 2008 г.
2. Пантелеенко В.Н., Лялякин А.В. Справочник по восстановлению деталей машин. Машиностроение. Москва, 460 с. 2000 г.
3. Гологорский Е.Г., Колесниченко В.В. Техническое обслуживание и ремонт дорожно-строительных машин, М., Высшая школа, 1991.
4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под Ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - Москва, Машиностроение, 1986. - 496 с.
5. В.М. Семенов Нестандартный инструмент для разборочно-сборочных работ. Москва, «Колос», 1975. 303 с.
6. Бабусенко С.М. «Ремонт тракторов и автомобилей» 1980 г.
7. Вардашкин Б.Н. Станочные приспособления. М. Машиностроение, Т. 2, 1984, Воробьев Л.Н Технология машиностроения и ремонта машин.
8. ГОСТ 26101-84 Проволока порошковая наплавочная. Технические условия.
9. ГОСТ 18882-73 Резцы токарные расточные с пластинами из твердого сплава для обработки сквозных отверстий. Конструкция и размеры.
10. ГОСТ 2424-83 Круги шлифовальные. Технические условия.
11. ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия.
12. Восстановление деталей машин методами наплавки. Храпков Г.А., Курочкин О.А., Никитин А.С. НПО "Техноплазма". "Строительные и дорожные машины" № 11, 1999.
13. Математическая модель оптимизации выбора технологического процесса восстановления изношенных деталей строительных и дорожных машин. Третьяков А.М. к.т.н., Кравченко И.Н., Ерофеев М.Н. "Строительные и дорожные машины" № 11, 2002.
14. Сверхзвуковое газотермическое напыление повышает качество ремонта. С.В. Петров. "Ремонт, восстановление, модернизация" №2, 2005.
15. Восстановление деталей ходовой части промышленных тpактоpов электрошлаковой наплавкой с использованием износостойких композиций. В.В. Ярошик, Ю.П. Сердобинцев, А.Г. Схиртладзе. "Ремонт, восстановление, модернизация" № 1, 2010.