Материал: Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей

Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей

КУРСОВАЯ РАБОТА

по метрологии, стандартизации и сертификации

РАСЧЕТ И ВЫБОР ПОСАДОК ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ. РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ

Содержание

Введение

1. Расчет и выбор посадок с зазором в подшипниках скольжения

. Расчет и выбор посадок с натягом

. Расчет и выбор посадок подшипников качения

. Расчет и выбор калибров для контроля деталей гладких цилиндрических соединений

. Выбор посадок шпоночных соединений

. Выбор посадок прямобочных шлицевых соединений

. Расчет размерных цепей

. Расчет геометрических параметров резьбового соединения с метрической резьбой

. Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес и передач

Заключение

Список использованных источников

Приложение

Введение

Состояние современной отечественной экономики обусловлено уровнем развития отраслей промышленности, определяющих научно-технический прогресс страны. К таким отраслям прежде всего относится машиностроительный комплекс, производящий современные автотранспортные средства, строительные, подъемно-транспортные, дорожные машины и другое оборудование.

Высокое качество изготовления и ремонта этой техники в значительной мере зависит от применения в конструкторской и инженерной деятельности теории метрологии, стандартизации, сертификации и взаимозаменяемости.

Метрология, стандартизация и сертификация являются важными инструментами обеспечения качества продукции, работ и услуг.

По стандартам изготавливают огромное количество изделий на специализированных предприятиях, что снижает их стоимость и увеличивает качество изготовления. Стандарты на процессы, услуги, документы содержат те правила и нормы, которые должны знать и выполнять и специалисты промышленности, и специалисты торговли.

Для обеспечения конкурентоспособности поставщик должен подкрепить выпуск товара сертификатом на систему качества.

Соблюдение правил метрологии на различных этапах изготовления продукции позволяет свести к минимуму потери от недостоверных результатов измерений.

Данная курсовая работа выполнена с целью применения теоретических знаний, полученных в процессе изучения дисциплины для решения практических задач, связанных с нормированием и контролем точности изделий и их составных частей в машиностроении.

1. Расчет и выбор посадок с зазором в подшипниках скольжения

Исходные данные для расчетов приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Исходные данные

d, мм, ммn, мм, кНШероховатость, мкмматериалМаслоt, °C
				цапфы	вкладыша	цапфы	вкладыша
60	50	2000	2	1,6	3,2	Сталь	Латунь	И-12	35…60

Определяется величина среднего удельного давления в подшипнике , Н/м², по формуле

, (1)

где  - радиальная нагрузка, Н;

 - длина подшипника, м

d - диаметр вала, м.

 

Устанавливается допускаемая минимальная толщина масляного слоя, , м, по формуле

 (2)

где k - коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя ;

 мкм - добавка на неразрывность масляного слоя;

- шероховатость поверхности соответственно цапфы и вкладыша, м;

- поправка учитывающая отклонения нагрузки, скорости, температуры, вязкости масла от расчетных значений, м (= 2…3 мкм).

Определяем оптимальный диаметральный зазор

 (3)

где d - диаметр вала, м;

 - динамическая вязкость масла, . Значение  определяют по рисунку 3.3 или 3.4 для большей температуры работы соединения из указанного в исходных данных диапазона;

 - угловая скорость,  где n - частота вращения цапфы, ;

P - среднее давление в подшипнике, Па;

- коэффициент, постоянный для данного отношения l / d, где l - длина подшипника, d - диаметр вала. Значение  определяется по таблице 3.1.

м - диаметр вала

 при

 при

м

 

 при

 при

. Определяем предельные значения диаметральных зазоров - наименьшего  и наибольшего , м, по формулам

где , - коэффициенты, определяемые по таблице 3.1;

, - динамическая вязкость масла, соответствующая средним температурам смазочного слоя при  = и =, Па, соответственно. Значения ,  определяют по рисунку 3.3 или 3.4, причем значение  принимают для большей температуры из указанной в исходных данных (наибольшее тепловыделение происходит при минимальном зазоре), а значение - для меньшей;

угловая скорость, ;

D - диаметр вала, м;

 - среднее давление, Па;

 - толщина масляного слоя, при которой обеспечивается жидкостное трение, м, = .

Определяем, с учетом условия эксплуатации подшипника предельные значения функциональных диаметральных зазоров  и , м, по формулам:

 

 

где  - учитывающая изменение зазора в результате температурных деформаций цапфы и вкладыша, м. Она определяется по формуле

где  - коэффициенты линейного расширения материалов вкладыша и цапфы, °C. Значения  и  определяют по таблице 3.2. [8, с. 17].

 - разность между наибольшей рабочей температурой вкладыша и цап-фы подшипника соответственно и температурой при сборке, °C;

- поправка, учитывающая увеличение зазора при износе поверхностей вкла-дыша и цапфы, м. Ее определяют по формуле:

 

где - шероховатости поверхностей соответственно вкладыша и цапфы, м.

  

 

м

 

По Гост 25347-82 выбираем стандартную посадку, у которой средний зазор

Данному условию удовлетворяет посадка предпочтительного применения, например:

Верхнее отклонение отверстия

Нижнее отклонение отверстия

Верхнее отклонение вала

Нижнее отклонение отверстия

у которой , ,.

Вычислим коэффициент нагруженности подшипника :

,

Найти относительный эксцентриситет

При  и = , то .

При , в подшипнике скольжения возможен неустойчивый режим работы и вибрация вала.

Для избежания этих явлений необходимо выбрать другую посадку, например из основного отбора

Верхнее отклонение отверстия

Нижнее отклонение отверстия

Верхнее отклонение вала

Нижнее отклонение отверстия

у которой , ,.

. Проверить, обеспечивается ли при наименьшем зазоре этой посадки  жидкостная смазка. Для этого необходимо ещё раз вычислить C_R и найти  

При ,

При  и ; .

. Определить наименьшую толщину масляного слоя  при

 

. Вычислить коэффициент запаса надёжности по толщине масляного слоя

.

Из расчёта видно, что при  запас надёжности по толщине масляного слоя обеспечивается и подшипник будет работать в условиях жидкой смазки.

Посадка выбрана правильно и  можно принять за .

Значение  не уменьшилось и осталось равным  

Найти предельные отклонения от номинального диаметра втулки и вала и построить схему полей допусков посадки ∅, (рисунок 2)

Сделать заключение по второй посадке :

) посадка не является предпочтительной, но выбрана из основного отбора;

) коэффициент запаса надёжности по толщине масляного слоя равен 3) запас деталей ПС на износ равен  ;

Рисунок 1.1

. Расчет и выбор посадок с натягом

Исходные данные для расчетов приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Исходные данные

, мммм, мм,мм, кНШероховатость мкмМатериал	Вид сборки
						вала	втулки	Втулка	вал
170	100	190	100	12	1	5	8	сталь	сталь	Механическая	20

Рисунок 2.1 - Расчетная схема соединения

При расчёте определяются предельные ( и ) величины натяга в соединении.

Наименьший функциональный натяг определяется из условия обеспечения прочности соединения по формулам: при одновременном совместном нагружении крутящим моментом и осевой силой

гдеf=0,4- коэффициент трения при запрессовке

Па и  Па - модуль упругости материала, Па

 и -коэффициент жёсткости конструкции.

Где  и - коэффициенты Пуассона (табл.3)

Наибольший функциональный натяг определяется из условия обеспечения прочности соединяемых деталей по формуле:

Определяем величину максимально допустимого давления на контактных поверхностях

Па, для стали

б) для вала

Па

а) для отверстия

 Па

мкм

Опреляем значения функциональных натягов и

Находим

Принимаем

По Гост 25347-89 подбираем стандартную посадку удолетворяюшей условиям

Наибольший  и наименьший  функциональные (расчетные) натяги обеспечивают прочность деталей при их сборке и прочность соединения при эксплуатации. По значениям функциональных натягов определяются функциональный Т_NF, конструкторский T_Nк и эксплуатационный T_Nэ допуски посадки:

Т_NF =  -  = 110 - 11 = 99 мкм,

Так как T_Nк=T_D+T_d, то, в первом приближении, допуск отверстия

 мкм

Этот допуск отверстия получен в предположении, что отверстие и вал данного соединения изготовляются по одному квалитету. При подборе посадки допуск отверстия может быть несколько изменен, так как в посадках, рекомендованных ГОСТ 25347-82, отверстие и вал могут изготавливаться по разным квалитетам. Однако в любом случае допуск посадки не должен значительно отличаться от рассчитанного допуска посадки.

По величине допуска отверстия и его номинальному диаметру выбирается 7 квалитет для отверстия и подбирается посадка (ГОСТ 25347-82) из числа рекомендованных, обеспечивающая:

запас прочности деталей при сборке N_зс: N_зс = N_maxF - N_max,

запас прочности соединения при эксплуатации N_зэ: N_зэ= N_min - N_minF

и удовлетворяющая условиям: 1) N_зэ> N_зс 2) N_зэ ® max.

Такой является посадка Ø100 H7/u7

(ES = +35 мкм,EI = 0 мкм, es = +179, ei=+144мкм):

N_min=109мкм, N_max =179мкм.

Схему расположения полей допусков чертим в системе отверстия

Рисунок 2.2

3. Расчет и выбор посадок подшипников качения

Исходные данные для расчета приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Исходные данные

Подшипник	R, H	Остальные данные
5-407	4300	Вращается вал. Нагрузка с ударами и вибрацией, перегрузка до 300 %. Корпус чугунный, разъемный. Осевой нагрузки нет.

Подшипники качения

Исходные данные:

тип подшипника - 407;

класс точности - 5

R= 4,3кн - радиальная нагрузка

а) внутреннее - циркуляционное нагружение (вал вращается), наружное - местное нагружение;

Из справочной литературы выбираем параметры заданного подшипника

внутренний диаметр подшипника d = 35 мм;

наружный диаметр подшипника D = 100 мм;

ширина b=25 мм

фаска кольца r=2,5мм

Расчёт величины интенсивности радиальной нагрузки.

Расчёт величины интенсивности радиальной нагрузки проводим по формуле:

,

где P_R - интенсивность радиальной нагрузки; - заданная радиальная нагрузка;

В - рабочая ширина подшипника; _d - динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки, k_d =1,8, т.к. перегрузки до 300%; - коэффициент, учитывающий степень ослабления посадки при полом вале и тонкостенном корпусе, F=1, т.к. вал сплошной; _a - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки А на опору, F_а=1, т.к. подшипник шариковый однорядный.

 кН/м.

Заданным условиям соответствует поле допуска вала Æ35k6

Условное обозначение соединения "внутреннее кольцо -вал" в нашем случае

Где -поле допуска внутреннего кольца подшипника 5-го класса точности

По Гост 3325-85

Æ35.

Æ35 - Верхнее отклонение ES=0

Нижнее отклонение EI=-8мкм

Æ35 - Верхнее отклонение es=18 мкм

Нижнее отклонение ei=2 мкм

Посадку под кольцо, имеющего местный вид нагружения выбираем для поля допуска корпуса D = 100 мм посадку

Условное обозначение соединения "корпус - наружное кольцо подшипника " в нашем случае Æ100.

Где -поле допуска наружного кольца подшипника 5-го класса точности

Æ100 - Верхнее отклонение ES=+34 мкм

Нижнее отклонение EI=+12мкм

Æ100 - Верхнее отклонение es=0

Нижнее отклонение ei=-10мкм

Определяем зазоры и натяги в сопряжениях подшипникового узла

Сопряжение подшипник-вал:

N_max = es - EI =0.018-(-0.008)=0.026 мм,

N_min = ei - ES =0.002-0=0.002 мм._max = ES - ei = 0,034-(-0,010)=0,044 мм_min = EI- es=0.012-0= 0.012 мм

Результаты расчётов и выбора посадок подшипника сводим в табл.3.1.

Таблица 3.2 - Поля допусков колец подшипника качения, вала и отверстия в корпусе

Внутреннее кольцо	Вал	Наружное кольцо	Отверстие в корпусе
Æ35L5()Æ35k6()Æ100 l5()Æ100G6(

Строим поля допусков

Рис. 3.1 Поля допусков для подшипника

Шероховатость поверхностей.

Шероховатость посадочных поверхностей корпуса и вала выбираем:

посадочной поверхности внутреннего кольца R_A=0,63 мм;

посадочной поверхности внешнего кольца R_A=1,25 мм.

Допуск цилиндричности присоединяемых поверхностей не должен превышать для подшипников 5^-го класса 1/5 допуска на размер. Рассчитанное значение определяют до ближайшего значения по ГОСТ 24643-81 что соответствует: для вала 5-ей степени точности - 2 мкм; для корпуса 5-ей степени точности - 2 мкм.

Рисунок 3.2. Подшипник в сборе

4. Расчет и выбор калибров для контроля деталей гладких цилиндрических соединений

Рассчитать и подобрать калибры для контроля деталей (отверстия и вала) гладких цилиндрических соединений. Исходными данными для задания 4 являются номинальный диаметр и посадка, которые принимаются из задания 1 или 2 после их выполнения. Порядок выполнения задания приведен 6.2.

Исходные данные посадка Ø100 H7/u7.

Расчет исполнительных размеров калибров для контроля отверстия

Исходный размер отверстия - Æ100Н7.

Расположение полей допусков и отклонений относительно полей границ допусков изделий указано на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1

Рисунок 4.2- Схема расположения полей допусков калибра-пробки

H - допуск на изготовление калибра, H = 6 мкм;

Z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия, Z = 5 мкм;

Y - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия, Y = 4 мкм.

Отверстие Æ100Н7:

верхнее отклонение ES = +35 мкм,

нижнее отклонение EI = 0 мкм.

Предельные размеры отверстия Æ100Н7:

D_max = D + ES = 100 + 0,035 = 100,035 (мм),

D_min = D + EI = 100 + 0 = 100 (мм).

Вычисляем:

наибольший размер нового проходного калибра

 (мм);

наименьший размер изношенного калибра

 (мм);

наибольший размер непроходного нового калибра

 (мм).

Исполнительные размеры для калибра-пробки Æ100Н7:

 (мм);

 (мм).

Рисунок 4.3. Эскиз калибра-пробки

Расчет исполнительных размеров калибров для контроля вала

Исходный размер вала - Æ100u7.

Расположение полей допусков и отклонений относительно полей границ допусков изделий указано на рисунке 4.4.

Рисунок 4.4 - Схема расположения полей допусков калибра-скобы

Определяем значения:

Z, Z1 Y, Y1 α, α1 H, H1 Hs Hp

5 4 0 6 4 2,5

₁ - допуск на изготовление калибра скобы, H₁ = 6 мкм;

Z₁ - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия, Z₁ = 5 мкм;

Y₁ - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия, Y₁ = 4 мкм;

Н_р - допуск на изготовление контрольного калибра для скобы, Н_р = 2,5 мкм.

Вал Æ100u7.

верхнее отклонение es = 179 ìêì,

нижнее отклонение ei = 144 ìêì.

Ïðåäåëüíûå ðàçìåðû âàëà Æ100u7.:

d_max = d + es = 100 + 0,179 = 100,179 (мм),_min = d + ei = 100 + 0,144 = 100,144 (мм).

Вычисляем:

наименьший размер нового проходного калибра

 (ìì);

íàèáîëüøèé ðàçìåð èçíîøåííîãî êàëèáðà

 (ìì);

íàèìåíüøèé ðàçìåð íåïðîõîäíîãî íîâîãî êàëèáðà

 (ìì).

Èñïîëíèòåëüíûå ðàçìåðû äëÿ êàëèáðà-ñêîáû Æ100u7:

 (ìì);

 (ìì).

Ñòàíäàðòîì ïðèíÿòû ñëåäóþùèå îáîçíà÷åíèÿ ðàçìåðîâ è äîïóñêîâ:- íîìèíàëüíûé ðàçìåð èçäåëèÿ;_min - íàèìåíüøèé ïðåäåëüíûé ðàçìåð èçäåëèÿ;_max - íàèáîëüøèé ïðåäåëüíûé ðàçìåð èçäåëèÿ;

Ò - äîïóñê èçäåëèÿ;

Ðèñóíîê 4.5. Ýñêèç êàëèáðà-ñêîáû

Í - äîïóñê íà èçãîòîâëåíèå êàëèáðîâ (çà èñêëþ÷åíèåì êàëèáðîâ ñî ñôåðè÷åñêèìè èçìåðèòåëüíûìè ïîâåðõíîñòÿìè) äëÿ îòâåðñòèÿ;

Í_s - äîïóñê íà èçãîòîâëåíèå êàëèáðîâ ñî ñôåðè÷åñêèìè èçìåðèòåëüíûìè ïîâåðõíîñòÿìè äëÿ îòâåðñòèÿ;

Í₁ - äîïóñê íà èçãîòîâëåíèå êàëèáðîâ äëÿ âàëà;

Í_ð - äîïóñê íà èçãîòîâëåíèå êîíòðîëüíîãî êàëèáðà äëÿ ñêîáû;- îòêëîíåíèå ñåðåäèíû ïîëÿ äîïóñêà íà èçãîòîâëåíèå ïðîõîäíîãî êàëèáðà äëÿ îòâåðñòèÿ îòíîñèòåëüíî íàèìåíüøåãî ïðåäåëüíîãî ðàçìåðà èçäåëèÿ;₁ - îòêëîíåíèå ñåðåäèíû ïîëÿ äîïóñêà íà èçãîòîâëåíèå ïðîõîäíîãî êàëèáðà äëÿ âàëà îòíîñèòåëüíî íàèáîëüøåãî ïðåäåëüíîãî ðàçìåðà èçäåëèÿ;- äîïóñòèìûé âûõîä ðàçìåðà èçíîøåííîãî ïðîõîäíîãî êàëèáðà äëÿ îòâåðñòèÿ çà ãðàíèöó ïîëÿ äîïóñêà èçäåëèÿ;₁ - äîïóñòèìûé âûõîä ðàçìåðà èçíîøåííîãî ïðîõîäíîãî êàëèáðà äëÿ âàëà çà ãðàíèöó ïîëÿ äîïóñêà èçäåëèÿ;

a - âåëè÷èíà äëÿ êîìïåíñàöèè ïîãðåøíîñòè êîíòðîëÿ êàëèáðàìè îòâåðñòèé ñ ðàçìåðàìè ñâûøå 180 ìì;

a₁ - âåëè÷èíà äëÿ êîìïåíñàöèè ïîãðåøíîñòè êîíòðîëÿ êàëèáðàìè âàëîâ ñ ðàçìåðàìè ñâûøå 180 ìì.

5. Âûáîð ïîñàäîê øïîíî÷íûõ ñîåäèíåíèé

Ïî äèàìåòðó âàëà d = 42 è êîíñòðóêöèè øïîíêè îïðåäåëèòü îñíîâíûå ðàçìåðû øïîíêè è ïàçîâ è ïîäîáðàòü ïîñàäêè øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ â çàâèñèìîñòè îò âèäà ïîñëåäíåãî èëè îðèåíòèðîâàííîãî íàçíà÷åíèÿ ïîñàäîê. Óñòàíîâèòü òðåáîâàíèÿ ê òî÷íîñòè ðàñïîëîæåíèÿ ïàçîâ è øåðîõîâàòîñòè ïîâåðõíîñòåé ïàçîâ è øïîíêè. Âàðèàíòû è èñõîäíûå äàííûå ê çàäàíèþ 5 ïðèâåäåíû â òàáëèöå 5.1, ïîðÿäîê âûïîëíåíèÿ çàäàíèÿ - â 7. 2.

Òàáëèöà 5.1

Îðèåíòèðîâî÷íîå íàçíà÷åíèå ïîñàäîêÂèä ñîåäèíåíèÿÊîíñòðóêöèÿ øïîíêè
42	-	Ïëîòíîå	Ïðèçìàòè÷åñêàÿ

Òàáëèöà 5.2. Èñõîäíûå äàííûå äëÿ âûáîðà ïîñàäêè øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ

Äèàìåòð âàëà, ìì	Ôîðìà øïîíêè	Âèä øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ
42	ïðèçìàòè÷åñêàÿ	ïëîòíîå Ïî ÃÎÑÒ 23360 - 78, âûáèðàåì øèðèíó øïîíêè - b = 12 ìì; âûñîòó øïîíêè - h = 8 ìì; ãëóáèíó ïàçà âàëà - t1 = 5 ìì; ãëóáèíó ïàçà âòóëêè - t2 = 3,3 ìì; äëèíó øïîíêè ( ïðîèçâîëüíî ) - l = 80 ìì. Âû÷èñëèòü ðàçìåðû: d - t1 = 42 - 5 = 37 ìì; d + t2 = 42 + 3,3 = 45,3 ìì.  ñîîòâåòñòâèè ñ çàäàíèåì âûáðàòü ïîëÿ äîïóñêîâ ïî øèðèíå b äëÿ äåòàëåé øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ. Òàáëèöà 5.3 - Ïîëÿ äîïóñêîâ äëÿ äåòàëåé øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ ïî øèðèíå b Âèä øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ  Ïîëÿ äîïóñêîâ ïî øèðèíå b  øïîíêè  ïàçà âàëà  ïàçà âòóëêè  íîðìàëüíîå  h9 Ð9 Ð9 Äëÿ íîðìàëüíîãî ñîåäèíåíèÿ ïîëå äîïóñêîâ ïî øèðèíå b: øïîíêè - h9; äëÿ ïàçà âàëà - Ð9; ïàçà âòóëêè - Ð9. Ïîñàäêè: øïîíêà - ïàç âàëà 12Ð9/h9; øïîíêà - ïàç âòóëêè 12Ð9/h9. Äëÿ ïîñàäêè âàë âòóëêà ïðèíèìàåì äë òî÷íîãî öåíòðèðîâàíèÿ Ïîñàäêà Æ42 - ïîñàäêà ïåðåõîäíàÿ Íàéòè ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ è îïðåäåëèòü ïðåäåëüíûå ðàçìåðû, çàçîðû è íàòÿãè äëÿ äåòàëåé øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ. Äëÿ øïîíêè h9: âåðõíåå îòêëîíåíèå -  ìêì íèæíåå îòêëîíåíèå - ìêì; Äëÿ ïàçà âàëà âåðõíåå îòêëîíåíèå -  ìêì íèæíåå îòêëîíåíèå - ìêì; Äëÿ ïàçà âòóëêè : âåðõíåå îòêëîíåíèå -  ìêì íèæíåå îòêëîíåíèå - ìêì; Ïîñòðîèì ñõåìó ðàñïîëîæåíèÿ ïîëåé äîïóñêîâ äåòàëåé øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ, íàíåñòè ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ, ïðåäåëüíûå ðàçìåðû è îïðåäåëèòü çàçîðû (íàòÿãè).  ñîåäèíåíèå “øïîíêà -“ ïàç âàëà “: ìì ìì  ñîåäèíåíèå ” øïîíêà -ïàç âòóëêè “: ìì ìì ìì  ñîåäèíåíèå “øïîíêà -“âàë âòóëêà “:  ñîåäèíåíèå ” øïîíêà -ïàç âòóëêè “: ìì ìì ìì Íàçíà÷èì îòêëîíåíèÿ íà âñå îñòàëüíûå ðàçìåðû øïîíêè è øïîíî÷íûõ ïàçîâ íà âàëó è âî âòóëêå: íà âûñîòó øïîíêè - 8h11(-0,09); íà äëèíó øïîíêè - 80h14(-0,870); íà äëèíó ïàçà âàëà - 80h15 (-1.400); íà ãëóáèíó ïàçà âàëà - d - t137-0.2 ; íà ãëóáèíó ïàçà âòóëêè - d + t245,3+0.2. Âû÷åðòèì ýñêèçû øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ â ñáîðå è äåòàëåé, îáîçíà÷èòü ïîñàäêè, îòêëîíåíèÿ ðàçìåðîâ, ôîðìû è øåðîõîâàòîñòü. Ðèñóíîê 5.1 - Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ ïîëåé äîïóñêîâ äåòàëåé øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ ïî b Ðèñóíîê 5.2 - Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ ïîëåé äîïóñêîâ äåòàëåé øïîíî÷íîãî ñîåäèíåíèÿ ïî d . Âûáîð ïîñàäîê ïðÿìîáî÷íûõ øëèöåâûõ ñîåäèíåíèé Ïî íàðóæíîìó äèàìåòðó âàëà D è ñåðèè îïðåäåëèòü ðàçìåðû ïðÿìîáî÷íîãî øëèöåâîãî ñîåäèíåíèÿ.  çàâèñèìîñòè îò òðåáîâàíèé ê òî÷íîñòè öåíòðèðîâàíèÿ äåòàëåé è òâåðäîñòè âòóëêè âûáðàòü ñïîñîá öåíòðèðîâàíèÿ. Èñõîäÿ èç õàðàêòåðà ñîåäèíåíèÿ îïðåäåëèòü ïîñàäêè øëèöåâîãî ñîåäèíåíèÿ. Óñòàíîâèòü òðåáîâàíèÿ ê ñèììåòðè÷íîñòè áîêîâûõ ñòîðîí øëèöåâ è øåðîõîâàòîñòè ïîâåðõíîñòåé âàëà è âòóëêè. Âàðèàíòû è èñõîäíûå äàííûå ê çàäàíèþ ïðèâåäåíû â òàáëèöå 6.1, ïîðÿäîê âûïîëíåíèÿ - â 8. 2. Òàáëèöà 6.1 ÑåðèÿÒî÷íîñòü öåíòðèðîâàíèÿÒâåðäîñòü âòóëêèÕàðàêòåð ñîåäèíåíèÿ 102 Ñðåäíÿÿ Âûñîêàÿ Íåâûñîêàÿ Íåïîäâèæíîå, äëÿ ïåðåäà÷è íåáîëüøèõ êðóòÿùèõ ìîìåíòîâ, áåç ðåâåðñèðîâàíèÿ Èñõîäíûå äàííûå: - òèï ñîåäèíåíèÿ - íåïîäâèæíîå; -       ñïîñîá öåíòðèðîâàíèÿ - ïî D (íàðóæíîìó äèàìåòðó) ïðèíèìàåì ýòîò ñïîñîá öåíòðèðîâàíèÿ ïðè ïåðåäà÷å ìàëûõ êðóòÿùèõ ìîìåíòîâ - íîìèíàëüíûé ðàçìåð íàðóæíîãî äèàìåòðà D = 102 ìì. Îïðåäåëÿåì îñíîâíûå ïàðàìåòðû øëèöåâîãî ñîåäèíåíèÿ (ÃÎÑÒ 1139-80) Òàáëèöà 6.2 z ´ d ´ D ´ b, ìì (z - ÷èñëî çóáüåâ) d1, ìì a, ìì ñ, ìì r, ìì, íå áîëåå íå ìåíåå Ñðåäíÿÿ ñåðèÿ 10 ´ 92 ´ 102 ´ 14 87,3 4,50 0,5 0,5 ãäå z=10 - ÷èñëî çóáüåâ; d =92 ìì - âíóòðåííèé äèàìåòð; b =14 ìì - øèðèíà øëèöà. .  çàâèñèìîñòè îò çàäàííîãî ñïîñîáà öåíòðèðîâàíèÿ (ïî D ) íàçíà÷àåì ïîñàäêè äëÿ öåíòðèðóþùèõ è íå öåíòðèðóþùèõ ïîâåðõíîñòåé (òàáë. 2,): - äëÿ âíóòðåííåãî äèàìåòðà d - äëÿ íàðóæíîãî äèàìåòðà D - ; äëÿ øèðèíû øëèöà - . Óñëîâíîå îáîçíà÷åíèå øëèöåâîãî ñîåäèíåíèÿ D - 10´92´102´14. Îïðåäåëÿåì ïðåäåëüíûå ðàçìåðû è äîïóñêè îñíîâíûõ ïàðàìåòðîâ øëèöåâîãî ñîåäèíåíèÿ. Îïðåäåëÿåì ïðåäåëüíûå ðàçìåðû è äîïóñêè îñíîâíûõ ïàðàìåòðîâ øëèöåâîãî âàëà. Óñëîâíîå îáîçíà÷åíèå øëèöåâîãî âàëà - D - 10´92´102´14. ) Âíóòðåííèé äèàìåòð d = 92 Ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ: âåðõíåå es = -380 ìêì; íèæíåå ei = -600 ìêì. Ïðåäåëüíûå ðàçìåðû d: Íàèáîëüøèé d max = d + es = 92 - 0,380 = 91,620 (ìì); íàèìåíüøèé d min = d + ei = 92 - 0,600 = 91,400 (ìì). Äîïóñê ðàçìåðà Td= dmax - dmin = es - ei = -0,380-(-0,600)=0,220(ìì). ) Íàðóæíûé äèàìåòð D = 102. Ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ: âåðõíåå es = -36 ìêì; íèæíåå ei = -71 ìêì. Ïðåäåëüíûå ðàçìåðû D: íàèáîëüøèéDmax = D + es = 102 - 0,036 = 101,964 (ìì); íàèìåíüøèé Dmin = D + ei = 102 - 0,071 = 101,929 (ìì). Äîïóñê ðàçìåðà TD = Dmax - Dmin = es - ei = -0,036-(-0,071)= 0.035(ìì). ) Øèðèíà çóáà (øëèöà) b = 14. Ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ: âåðõíåå es = -16 ìêì; íèæíåå ei = -34 ìêì. Ïðåäåëüíûå ðàçìåðû b: íàèáîëüøèébmax = b + es = 14 - 0,016 = 13,984 (ìì); íàèìåíüøèé bmin = b + ei = 14 - 0,034 = 13,966 (ìì). Äîïóñê ðàçìåðà Tb = bmax - bmin = es - ei =- 0,016-(-0,034)=0,018 (ìì). Îïðåäåëÿåì ïðåäåëüíûå ðàçìåðû è äîïóñêè îñíîâíûõ ïàðàìåòðîâ øëèöåâîé âòóëêè. Óñëîâíîå îáîçíà÷åíèå øëèöåâîé âòóëêè - D - 10´92´102´14. 1) Âíóòðåííèé äèàìåòð d = 92 H12 Ïðåäåëüíûå ðàçìåðû d: âåðõíåå es = +350 ìêì; íèæíåå ei = 0 ìêì. íàèáîëüøèéd max = d + es = 92 + 0,350 = 92,350 (ìì); íàèìåíüøèé d min = d + ei = 92 - 0 = 92 (ìì). Äîïóñê ðàçìåðà Td= dmax - dmin = es - ei = 0,350-(-0,000)=0,350 (ìì). ) Íàðóæíûé äèàìåòð D = 102H7. Ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ: âåðõíåå ES = +35 ìêì; íèæíåå EI = 0 ìêì. Ïðåäåëüíûå ðàçìåðû D: íàèáîëüøèéDmax = D + ES = 102 + 0,035 = 102,035 (ìì); íàèìåíüøèéDmin = D + EI = 102 + 0 = 102 (ìì). Äîïóñê ðàçìåðà TD = Dmax - Dmin = ES - EI =0,035-0= 0,035(ìì). 3) Øèðèíà çóáà (øëèöà) b = 14F8. Ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ: âåðõíåå ES = +43 ìêì; íèæíåå EI = +16 ìêì. Ïðåäåëüíûå ðàçìåðû: Íàèáîëüøèé bmax = b + ES = 14+ 0,043 = 14,043 (ìì); íàèìåíüøèé bmin = b + EI = 14 + 0,016 = 14,016 (ìì). Äîïóñê ðàçìåðà Tb = bmax - bmin = ES - EI =0.043-0.016=0,027 (ìì). Ñòðîèì ñõåìû âçàèìíîãî ðàñïîëîæåíèÿ ïîëåé äîïóñêîâ öåíòðèðóþùåãî ýëåìåíòà è äðóãèõ îñíîâíûõ ïàðàìåòðîâ, à òàêæå ðàññ÷èòûâàåì õàðàêòåðèñòèêè ýòèõ ïîñàäîê. 1) Ïîñàäêà ïî öåíòðèðóþùåìó ýëåìåíòó D 102 Ðèñóíîê 6.1 - Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ ïîëåé äîïóñêîâ Õàðàêòåðèñòèêè ïîñàäêè: Ìàêñèìàëüíûé çàçîð Smax = ES - ei = 0,035 - (-0,071) = 0,106 (ìì). Ìèíèìàëüíûé çàçîð Smin = EI - es = 0 - (-0,036) = 0,036 (ìì). Äîïóñê ïîñàäêè TS = Smax - Smin = 0,106 - 0,036 = 0,070 (ìì), ) Ïîñàäêà ïî âíóòðåííåìó äèàìåòðó d. Õàðàêòåðèñòèêè ïîñàäêè: Ìàêñèìàëüíûé çàçîð Smax = ES - ei = 0,210 - (-0,480) = 0,690 (ìì). Ìèíèìàëüíûé çàçîð Smin = EI - es = 0 - (-0,320) = 0,320 (ìì). Äîïóñê ïîñàäêè TS = Smax - Smin = 0,690 - 0,320 = 0,370 (ìì), Ðèñóíîê 6.2 ) Ïîñàäêà ïî øèðèíå øëèöà b: 14. Õàðàêòåðèñòèêè ïîñàäêè: Ìàêñèìàëüíûé çàçîð Smax = ES - ei = 0,043 - (-0,034) = 0,077 (ìì). Ìèíèìàëüíûé çàçîð Smin = EI - es = 0,016 - (-0,016) = 0,032 (ìì). Äîïóñê ïîñàäêè TS = Smax - Smin = 0,077 - 0,032 = 0,045 (ìì), TS = Td + TD = 0,027 + 0,018 = 0,045 (ìì). Ðèñóíîê 6.3 - Ñõåìà ðàñïîëîæåíèÿ ïîëåé äîïóñêîâ Îïðåäåëÿåì õàðàêòåðèñòèêè ïîñàäêè ïî öåíòðèðóþùåìó ýëåìåíòó âåðîÿòíîñòíûì ìåòîäîì. Ñðåäíèé çàçîð  (ìì). Ðèñóíîê 6.4 7. Ðàñ÷åò ðàçìåðíûõ öåïåé Èñõîäíûå äàííûå äëÿ ðàñ÷åòîâ ïðèâåäåíû â òàáëèöå 7.1. Òàáëèöà 7.1 - Èñõîäíûå äàííûå Çàìûêàþùåå çâåíî Ñîñòàâëÿþùèå ðàçìåðû, ìì Ñïîñîá ðåøåíèÿ Ïðîöåíò ðèñêà Çàêîí ðàñïðåäåëåíèÿ A1A2A3A4A5A6 1703450163534Îäíîãî êâàëèòåòà0,1Íîðìàëüíûé Íà ðèñóíêå 7.1 ïîêàçàíà ðàçìåðíàÿ öåïü. Ðèñóíîê 7.1 - Ðàçìåðíàÿ öåïü Ïîðÿäîê ðàñ÷åòà. Ïî ñîñòàâëåííîé ñõåìå ðàçìåðíîé öåïè îïðåäåëÿþòñÿ óâåëè÷èâàþùèå è óìåíüøàþùèå çâåíüÿ è íîìèíàëüíûé ðàçìåð  çâåíà ïî ôîðìóëå Îïðåäåëÿåì ñðåäíèé äîïóñê, , (ìêì), ïî ôîðìóëå , ãäå  - äîïóñê çàìûêàþùåãî çâåíà, ìêì;  - êîýôôèöèåíò ðèñêà çàâèñÿùèé îò ðèñêà Ð;  - êîýôôèöèåíò îòíîñèòåëüíîãî ðàññåÿíèÿ. , [1. ñ. 28, òàáë. 6.4]; Êîððåêòèðóåì è íàçíà÷àåì äîïóñêè íà ñîñòàâíûå çâåíüÿ ; ; ; ; ; Ïðàâèëüíîñòü íàçíà÷åíèÿ äîïóñêîâ ïðîâåðÿåòñÿ ïî óñëîâèþ , , Íàçíà÷àåì ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ íà ñîñòàâíûå çâåíüÿ ; ; ; ; ; Äåëàåì ïðîâåðêó ïðàâèëüíîñòè íàçíà÷åíèÿ ïðåäåëüíûõ îòêëîíåíèé 8. Ðàñ÷åò ãåîìåòðè÷åñêèõ ïàðàìåòðîâ ðåçüáîâîãî ñîåäèíåíèÿ ñ ìåòðè÷åñêîé ðåçüáîé Äëÿ äàííîãî ðåçüáîâîãî ñîåäèíåíèÿ ñ ìåòðè÷åñêîé ðåçüáîé ïîñòðîèòü ñõåìó ðàñïîëîæåíèÿ ïîëåé äîïóñêîâ è ðàññ÷èòàòü ïðåäåëüíûå ðàçìåðû äèàìåòðîâ ðåçüáîâîãî ñîåäèíåíèÿ. Âàðèàíòû è èñõîäíûå äàííûå ê çàäàíèþ 8 ïðèâåäåíû â òàáëèöå 8.1, ïîðÿäîê âûïîëíåíèÿ - â 10. 2. Òàáëèöà 8.1 Îáîçíà÷åíèå ðåçüáîâîãî ñîåäèíåíèÿ Ì10˟1,25-6G/6å Èñõîäíûå äàííûå: Ðåçüáà ìåòðè÷åñêàÿ . Îïðåäåëåíèå íîìèíàëüíûõ ïàðàìåòðîâ ðåçüáû  - íàðóæíûé äèàìåòð  - ñðåäíèé äèàìåòð  - âíóòðåííèé äèàìåòð Øàã ðåçüáû Âûñîòà èñõîäíîãî ïðîôèëÿ Ðàáî÷àÿ âûñîòà ïðîôèëÿ   Óãîë ïðîôèëÿ .  ñîîòâåòñòâèè ñ ïîëó÷åííûìè ðàçìåðàìè âû÷åð÷èâàåì â ìàñøòàáå óâåëè÷åíèÿ ïðîôèëü ðåçüáû. Ïðîôèëü ðåçüáû (25:1) Ðèñóíîê 8.1 Îïðåäåëåíèå ïðåäåëüíûõ ðàçìåðîâ ðåçüáû Ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ âíóòðåííåé ðåçüáû  - âåðõíåå îòêëîíåíèå ñðåäíåãî äèàìåòðà.  - âåðõíåå îòêëîíåíèå âíóòðåííåãî äèàìåòðà. Íèæíèå îòêëîíåíèÿ   è  ðàâíû . Âåðõíèå îòêëîíåíèÿ  - íèæíåå îòêëîíåíèå ñðåäíåãî äèàìåòðà.  - íèæíåå îòêëîíåíèå íàðóæíîãî äèàìåòðà. Ïîäñ÷èòûâàåì ïðåäåëüíûå ðàçìåðû âíóòðåííåé è íàðóæíîé ðåçüáû è çàíîñèì ðåçóëüòàòû â òàáëèöó.  - íàðóæíûé äèàìåòð  - ñðåäíèé äèàìåòð  - âíóòðåííèé äèàìåòð Òàáëèöà 8.2 Äèàìåòðû Ðåçüáà Ïðåäåëüíûå îòêëîíåíèÿ, ìì Ïðåäåëüíûå ðàçìåðû, ìì Âåðõíåå Íèæíåå Íàèáîëüøèé Íàèìåíüøèé d(D)=10 Âíóòðåííÿÿ Íàðóæíàÿ íå óñòàíîâëåíî -0,032 0 -0,268 - 23,969 24 23,732 d2(D2)=9.188 Âíóòðåííÿÿ Íàðóæíàÿ +0,2 -0,032 0 -0,182 23,226 22,994 23,026 22,844 d1(D1)= Âíóòðåííÿÿ Íàðóæíàÿ+0,3 ,0320 íå óñòàíîâëåíî22,676 ,34422,376 - Ïî íàéäåííûì ïðåäåëüíûì îòêëîíåíèÿì ðåçüáû ñòðîèì ñõåìó ïîëåé äîïóñêîâ ðåçüáû Ðèñóíîê 8.2 - Ñõåìà ïîëåé äîïóñêîâ âíóòðåííåé ðåçüáû 6G è íàðóæíîé ðåçüáû 6e 9. Íîðìèðîâàíèå òî÷íîñòè öèëèíäðè÷åñêèõ çóá÷àòûõ êîëåñ è ïåðåäà÷ Äëÿ öèëèíäðè÷åñêîãî ïðÿìîçóáîãî çóá÷àòîãî êîëåñà ðàññ÷èòàòü äëèíó îáùåé íîðìàëè, ñîñòàâèòü òàáëèöó ïàðàìåòðîâ â êîòîðóþ çàíåñòè äàííûå äëÿ èçãîòîâëåíèÿ çóá÷àòîãî êîëåñà è êîíòðîëüíûé êîìïëåêñ. Âàðèàíòû è èñõîäíûå äàííûå ê çàäàíèþ 9 ïðèâåäåíû â òàáëèöå 9.1, ïîðÿäîê âûïîëíåíèÿ â - 11.2. Òàáëèöà 9.1 Ìîäóëü m,ìì ×èñëî çóáüåâ z Êîýôôèöèåíò ñìåùåíèÿ x Óñëîâíîå îáîçíà÷åíèå òî÷íîñòè è âèä ñîïðÿæåíèÿ ïî ÃÎÑÒ 1643 - 81 Ïîêàçàòåëè äëÿ âêëþ÷åíèÿ â êîíòðîëüíûé êîìïëåêñ  ñóììàðíîå ïÿòíî êîíòàêòà 4 20 0 8-8-7- Ïðèìåð óñëîâíîãî îáîçíà÷åíèÿ òî÷íîñòè ïåðåäà÷è ñî ñòåïåíüþ 8 ïî íîðìàì êèíåìàòè÷åñêîé òî÷íîñòè, ñî ñòåïåíüþ 8 ïî íîðìàì ïëàâíîñòè ðàáîòû, ñî ñòåïåíüþ 7 ïî íîðìàì êîíòàêòà çóáüåâ, ñ âèäîì ñîïðÿæåíèÿ Â: -7-6- ÃÎÑÒ 1758-81 Äåëèòåëüíûé èàìåòð çóá÷àòîãî êîëåñà ×èñëåííûå çíà÷åíèÿ ïàðàìåòðîâ äëÿ êîíòðîëÿ çóá÷àòîãî êîëåñà Òàáëèöà 9.2 Çóá÷àòîå êîëåñî ãîñò 1643-81 d=80ìì. Â=18ìì. m=4mm Âèä ñîïðÿæåíèÿ -  Ïîêàçàòåëè ïî íîðìàì êèíåìàòè÷åñêîé òî÷íîñòè (ñòåïåíü òî÷íîñòè 8)          ìêì  ìêì Ïîêàçàòåëè ïî íîðìàì ïëàâíîñòè (ñòåïåíü òî÷íîñòè 8)     ìêì  ìêì  ìêì   Ïîêàçàòåëè ïî íîðìàì êîíòàêòà (ñòåïåíü òî÷íîñòè 7) Ñóììàðíîå ïÿòíî êîíòàêòà  Ïî âûñîòå- 55% ïî äëèíå - 80% Ïîêàçàòåëè ïî íîðìàì áîêîâîãî çàçîðà (Âèä ñîïðÿæåíèÿ Â. ñòåïåíü òî÷íîñòè ïî íîðìàì êîíòàêòà ïëàâíîñòè 8) (ñòåïåíü òî÷íîñòè 8)                ìêì  ìêì  ìêì 20 ìêì 28 ìêì  ìêì -12 ìêì Ïî íîðìàì êèíåìàòè÷åñêîé òî÷íîñòè  ðàäèàëüíîå áèåíèå çóá÷àòîãî âåíöà - êîëåáàíèå äëèíû îáùåé íîðìàëè Ïî íîðìàì ïëàâíîñòè  - îòêëîíåíè øàãà çàöåïëåíèÿ  - ïîãðåøíîñòü ïðîôèëÿ çóáà Ïî íîðìàì êîíòàêòà çóáüåâ Ïî íîðìàì áîêîâîãî çàçîðà - íàèìåíüøåå ñìåùåíèå èñõîäíîãî êîíòóðà - äîïóñêè íà ñìåùåíèå èñõîäíîãî êîíòóðà  íàèìåíüøåå îòêëîíåíèå ñðåäíåé äëèíû îáùåé íîðìàëè - äîïóñê íà äëèíó îáùåé íîðìàëè - äîïóñê íà äëèíó îáùåé íîðìàëè - äîïóñê íà òîëùèíó çóáà Çàêëþ÷åíèå  ðåçóëüòàòå âûïîëíåíèÿ êóðñîâîé ðàáîòû ìû ïðèîáðåëè íàâûêè íàó÷íîãî èññëåäîâàíèÿ ðàáîòû, íàó÷èëèñü ïîëüçîâàòüñÿ ñïðàâî÷íîé ëèòåðàòóðîé, ãîñòàìè è òàáëèöàìè. Äàííàÿ êóðñîâàÿ ðàáîòà ïîìîãëà çàêðåïèòü òàêèå çíàíèÿ êàê: ðàñ÷åò è âûáîð ïîñàäîê ñ çàçîðîì, ðàññìîòðåííûõ íà ïðèìåðå ïîäøèïíèêîâ ñêîëüæåíèÿ, ðàáîòàþùèõ ñî ñìàçêîé; ðàñ÷åò è âûáîð ïîñàäîê ñ íàòÿãîì; ðàñ÷åò è âûáîð ïîñàäîê ïîäøèïíèêîâ êà÷åíèÿ; - ðàñ÷åò è âûáîð êàëèáðîâ äëÿ êîíòðîëÿ äåòàëåé ãëàäêèõ öèëèíäðè÷åñêèõ ñîåäèíåíèé; - âûáîð ïîñàäîê øïîíî÷íûõ ñîåäèíåíèé; ðàñ÷åò ðàçìåðíûõ öåïåé; - ðàñ÷åò ãåîìåòðè÷åñêèõ ïàðàìåòðîâ ðåçüáîâîãî ñîåäèíåíèÿ ñ ìåòðè÷åñêîé ðåçüáîé; íîðìèðîâàíèå òî÷íîñòè öèëèíäðè÷åñêèõ çóá÷àòûõ êîëåñ è ïåðåäà÷. ïîäøèïíèê øïîíî÷íûé çóá÷àòûé êîëåñî Ñïèñîê èñïîëüçîâàííûõ èñòî÷íèêîâ 1        Ðàäêåâè÷ ß.Ì. Ìåòðîëîãèÿ, ñòàíäàðòèçàöèÿ è ñåðòèôèêàöèÿ: ó÷åá. Äëÿ âóçîâ / ß.Ì. Ðàäêåâè÷, À.Ã. Ñõèðòëàäçå, Á.È. Ëàêòèíîâ. - Ì.: Âûñø. øê., 2012 - 767 ñ. 2       Áåëêèí È.Ì. Äîïóñêè è ïîñàäêè (Îñíîâíûå ôîðìû âçàèìîçàìåíÿåìîñòè): ó÷åá. ïîñîáèå äëÿ ñòóä. ìàøèíîñòðîèò. ñïåö. âóçîâ. - Ì.: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1992.-528 ñ.          ÃÎÑÒ Ð 51771- 2001. Àïïàðàòóðà ðàäèîýëåêòðîííàÿ áûòîâàÿ. Âõîäíûå è âûõîäíûå ïàðàìåòðû è òèïû ñîåäèíåíèé. Òåõíè÷åñêèå òðåáîâàíèÿ. - Ââåä. 2002-01-01. - Ì.: Ãîññòàíäàðò Ðîññèè: Èçä-âî ñòàíäàðòîâ, 2001. - IV, 27 ñ.          Ïàëåé, Ì.À. Äîïóñêè è ïîñàäêè: ñïðàâî÷íèê: â 2 ÷. Ì.À. Ïàëåé, À.Á. Ðîìàíîâ, Â.À. Áðàãèíñêèé. - 7-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. - Ë.: Ïîëèòåõíèêà, 2011. - ×. 1. - 576 ñ.          Ïàëåé Ì.À. Äîïóñêè è ïîñàäêè: ñïðàâî÷íèê: è 2 ÷. Ì.À. Ïàëåé, À.Á. Ðîìàíîâ, Â.À. Áðàãèíñêèé, - 7-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. - Ë.: Ïîëèòåõíèêà, 1991. - ×. 2. - 607 ñ.          Äîïóñêè è ïîñàäêè: ñïðàâî÷íèê: â 2 ÷. / ïîä ðåä. Â.Ä. Ìÿãêîâà - 5-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. - Ë.: Ìàøèíîñòðîåíèå. Ëåíèíãð. Îòä-íèå, 1978. - ×. 1. - 102 ñ.          Ñèñòåìà ñòàíäàðòîâ áåçîïàñíîñòè òðóäà: ñáîðíèê. - Ì.: Èçä-âî ñòàíäàðòîâ, 2012, - 102 ñ.          Ðàñ÷åò è âûáîð ïîñàäîê òèïîâûõ ñîåäèíåíèé. Ðàñ÷åò ðàçìåðíûõ öåïåé: ìåòîä. óêàçàíèÿ ïî âûïîëíåíèþ êóðñîâîé ðàáîòû / Ñîñò. Í.Í. Âåñíóøêèíà. - Ñàðàíñê: Èçä-âî Ìîðäîâ. Óí-òà, 2009. -112 ñ. Ïðèëîæåíèå z ´ d ´ D ´ b, ìì (z - ÷èñëî çóáüåâ) d1, ìì a, ìì ñ, ìì r, ìì, íå áîëåå íå ìåíåå Ëåãêàÿ ñåðèÿ 6 ´ 23 ´ 26 ´ 6 22,1 3,54 0,3 0,2 6 ´ 26 ´ 30 ´ 6 24,6 3,85 0,3 0,2 6 ´ 28 ´ 32 ´ 7 26,7 4,03 0,3 0,2 8 ´ 32 ´ 36 ´ 6 30,4 2,71 0,4 0,3 8 ´ 36 ´ 40 ´ 7 34,5 3,46 0,4 0,3 8 ´ 42 ´ 46 ´ 8 40,4 5,03 0,4 0,3 8 ´ 46 ´ 50 ´ 9 44,6 5,75 0,4 0,3 8 ´ 52 ´ 58 ´ 10 49,7 4,89 0,5 0,5 8 ´ 56 ´ 62 ´ 10 53,6 6,38 0,5 0,5 8 ´ 62 ´ 68 ´ 12 59,8 7,31 0,5 0,5 10 ´ 72 ´ 78 ´ 12 69,6 5,45 0,5 0,5 10 ´ 82 ´ 88 ´ 12 79,3 8,62 0,5 0,5 10 ´ 92 ´ 98 ´ 14 89,4 10,08 0,5 0,5 10 ´ 102 ´ 108 ´ 16 99,9 11,49 0,5 0,5 Ðàçìåùåíî íà Allbest.ru Не нашли материал для своей работы? Поможем написать уникальную работу Без плагиата! Узнайте