|
Группа
изделий
|
Наименование
изделий
|
Способ
производства, метод формования
|
|
I
|
Ребристые
плиты
|
Агрегатно-поточный
|
|
II
|
Двухскатные
балки
|
Стендовый
|
.4 Технологическая схема производства изделий
Ребристые плиты.
Агрегатно-поточные линии включают следующие
посты: формовочный, состоящий из формовочного агрегата, бетоноукладчика и
формоукладчика; тепловлажностной обработки, имеющий несколько ямных камер;
расформовки изделий, чистки, смазки, сборки форм и установки рабочей арматуры;
отделки поверхностей. При изготовлении
предварительно напряженных изделий пост расформовки может иметь установки для
электроразогрева или механического натяжения арматуры. Помимо основных постов в
цехе предусматривают промежуточные склады для хранения арматурных стержней,
сеток, каркасов, утеплителя, резервных форм, выдерживания изделий и т. п., а
также участки контроля готовых изделий, ремонта и комплектации. Перемещение
форм, готовых изделий и выполнение других транспортных операций в пролетах
формовочного цеха осуществляется с помощью мостовых кранов.
Процесс изготовления изделий на
агрегатно-поточных линиях складывается из таких последовательных операций.
Подготовленную форму с установленной в ней арматурой формоукладчиком подают на
виброплощадку и закрепляют на ней с помощью прижимов или электромагнитов.
Бетоноукладчик, двигаясь над формой, в один или несколько проходов укладывает в
нее смесь и разравнивает поверхность изделия. Одновременно с помощью
виброплощадки смесь уплотняют. Форму с изделием мостовой кран переносит в
свободную ямную камеру для тепловлажностной обработки. В одном пролете цеха
обычно размещают два поста, и загрузка камер изделиями производится поочередно
с каждого из них. В зависимости от объема памер и габаритов изделий в одной
камере может поместиться от двух-трех до 12 форм и более. Продолжительность
пропаривания 8- 12 ч. После этого формы из камер второй мостовой кран переносит
на пост расформовки. У форм открывают борта обрезают концы арматуры у
предварительно напряженных изделий и тем же краном изделие снимают с поддона и
транспортируют на промежуточный склад для выдержки, осмотра и маркировки. Форму
счищают, смазывают, закрывают борта, укладывают и, если требуется, напрягают
арматуру и переносят краном на промежуточный склад подготовленных форм или
сразу на формоукладчик. Затем цикл повторяется.
Приготовление бетонной смеси
осуществляется в бетоносмесительном цехе :
-надбункерное отделение,
где происходит прием вяжущего и заполнителя.
бункерное отделение для материала:
заполнитель 1-2ч, цемент 2-3ч.
дозаторное отделение для весового
дозирования материалов, смесительное отделение и выдача бетонной
смеси.
Цемент с помощью пневмовидного
насоса поступает по трубопроводу в циклон,
где осидает и шнеком направляется в отсек бункера.
Воздух от цементной пыли
очищают
с помощью фильтра и выходит в атмосферу, а цемент поступает в бункер для
цемента. Заполнители с помощью поворотной воронки и наклонного ленточного конвейера
распределяются по отсекам бункеров. Бункер разделен на две части, состоящие из
шести изолирующих отсеков: два отсека служат для крупного заполнителя, два для
цемента и два для песка. В бункере предусмотрена установка свободообрушающих
устройств для заполнителя, устройство для аэрации цемента, указателей верхнего
и нижнего уровня заполнения отсеков бункера[6].
В дозировочном отделение установлено
четыре весовых дозатора цикличного действия с автоматизированным управлением:
два двухфракционных для заполнителя
6.007АД-8000БЩ и ДИ-500Д, отдельные дозаторы для цемента ДЦ-500Д и воды
МЖ-200Д.
Загрузка дозаторов материалов
производится из соответствующих
отсеков бункера. Над
дозатором для воды установлен бак, наполняемый
водой.
Дозирование цемента и воды
производится с точнстью до 1% , а заполнителей с точностью 2%.
Далее материалы поступают в
смесительное отделение, которое оборудовано двумя бетоносмесителями
принудительного действия СБ-146. Сначала
в смеситель подаются вода 15-20% требуемой на замес. Затем загружается
одновременно цемент и заполнитель. Далее продолжают
заливать воду до требуемого количества.
Продолжительность перемешивания бетонной смеси
2-3минуты[3].
Готовую бетонную
смесь из бетоносмесителя разгружают через воронки
в раздаточный бункер из которых
бетонная
смесь транспортируется по конвейеру
в формовочный цех.
Работа бетоносмесительного цеха
автоматизированна. Управление
загрузкой материалов производится с пульта.
Склады арматурной стали
распологаются со стороны заготовленных отделений арматурного цеха. Металл
поступает по железной дороге
для этого в складах ж/д пути. Склады оборудованны металлическими
стержнями с ячейками для хранения стержневой арматуры по классам, диаметрам
и марки и отсеками для бухтовой арматуры. Ячейки стеложей и отсеки снабжены
таблицами с обозначением диаметра, класс и марки стали. Арматурный склад должен
вмещать не менее трехнедельной потребности в основном металле
цеха. Помимо этого из-за повагонной поставки металлургическими
заводами металла одного класса и диаметра склад должен вмещать не менее
трех-месячного запаса арматурной стали, применяемом в малом
количестве.
Но постоянно необходимых для комплексного
изготовления и постановки железобетонных изделий[8].
Организация работ на арматурных
заводах должна предусматриватся наиболее эфективный внутризаводской транспорт,
обеспечивающий своевременную доставку на промежуточные скалады или к местам
потребления
пакетов или контейнеров заготовок и готовых изделий
Двухскатные балки.
Цемент с помощью пневмовинтового насоса
поступает по трубопроводу, где оседает и циклоном направляется в отсек бункера.
Воздух от цементной пыли очищается с помощью фильтра и выходит в атмосферу, а
цемент, отделенный от воздуха, поступает в бункер для цемента.
Заполнители со склада с помощью поворотной
воронки и наклонного ленточного конвейера распределяется по отсекам бункеров.
Бункер разделен на 2 части, состоящих из 6
изолированных отсеков: два отсека служат для крупного заполнителя, два для
цемента, два для песка. В бункере предусмотрена установка сводообрушающим
устройств для крупного заполнителя, устройства для аэрации цемента, указателей
верхнего и нижнего уровней заполнения отсеков бункера[8].
В дозировочном отделении установлено 4 весовых
дозатора цикличного действия с автоматизированным управлением: 2
двухфракционных для заполнителей (для щебня ДИ - 500Д, для песка ДИ - 500Д) и
отдельный дозатор для цемента ДЦ 200Д, для воды ДЖ - 100 Д. Загрузка дозаторов
производится материалами из соответствующих отсеков бункера. Над водяным
дозатором установлен бак, наполненный водой.
Дозирование цемента и воды производится с
точностью до 1 %, а заполнители с точность до 2 %.
После дозирования материалы поступают в
смесительное отделение, которое оборудовано двумя бетоносмесителями:
принудительного действия СБ - 35 и гравитационного СБ - 16Б[14].
В смеситель СБ - 35 сначала подается вода 15 -
20% требуемой на замес. Затем, загружается одновременно цемент и заполнитель.
После перемешивания заливают остальную воду до требуемого количества.
Продолжительность перемешивания бетонной смеси 50 секунд.
Готовая бетонная смесь из бетоносмесителя
разгружают через воронки в раздаточные бункера, вместимостью равной 2 - 3
замеса бетоносмесителя, из которого бетонная смесь транспортируется по
конвейеру, угол наклона которого 15%, в формовочный цех.
Работа бетоносмесительного цеха
автоматизирована. Управление загрузкой материала происходит с пульта,
расположенного в надбункерном помещении. С пульта расположенного в дозировочном
отделении, осуществляется управление оборудованием дозировочного и
смесительного отделения.
В качестве напрягаемой арматуры, в двухскатной
балке, используют класса A-IV,
заготовка стержней производится на станке СМЖ-322А, после резки, на концах
делается высадка анкерных головок, на установке СМЖ-128. Головки высаживают в
горячем состоянии одновременно на обоих концах стержня.
После изготовления, все арматурные изделия, в
контейнерах, отправляются на склад готовой продукции, и далее в формовочный
цех[12].
.5 Режим работы предприятия
Режим работы предприятия является определяющим
фактором при расчете технологического оборудования, количества сырья и
материалов, а также при расчете списочного состава работающих.
Режим работы предприятия характеризуется
количеством рабочих дней в году, а также продолжительностью и количеством смен
работы в сутки.
Режим работы устанавливают в соответствии с
нормами технологического проектирования предприятий сборного железобетона.
Для предприятий сборного железобетона
рекомендуют принимать 260 рабочих дней в году при пятидневной рабочей неделе,
при работе в две смены в сутки и 8 - часовой рабочей смене. При трех сменах
продолжительность 1 и 2 смены 8 часов (по 0,5 часа на обед); 3 смена - 7 часов
без перерыва. В сутки 23 рабочих часа.
На заводах железобетонных изделий режим работы
отдельных технологических переделов может быть принят следующий:
транспортно-сырьевые цехи, склады сырья,
материалов, полуфабрикатов и готовой продукции - круглосуточно, включая
праздничные дни по скользящему специальному графику (при использовании
автомобильных перевозок материалов допустим режим работы в две смены);
количество рабочих суток 365;
отделение подготовки сырья и арматурное отделение
- в две смены;
смесительные и формовочные отделения - в две
смены;
отделение тепловлажностной обработки - в три
смены;
вспомогательные цехи и отделения - в одну смену.
Годовой фонд времени работы основного
технологического оборудования для агрегатно-поточного, кассетного и стендового
способов производства составляет 253 сут.
Годовой фонд рабочего времени, Вр, ч,
рассчитывают по формуле
Вр = Ср · h
·
Ки , (1)
Вр=253*16*0,97=3926,6
где Ср - расчетное количество рабочих суток в
год, сут;- количество рабочих часов в сутки, ч;
Ки - коэффициент использования оборудования.
Коэффициент использования основного
технологического оборудования определяется по формуле Ки = 253/260 = 0,97.
Коэффициент использования оборудования по
времени для заводов сборного железобетона принимают от 0,85
(бетоносмесительное) до 0,97 (формующее оборудование и тепловые агрегаты)[10].
Режим работы необходимо представить в виде
таблицы 8.
Таблица 8 - Режим работы предприятия
|
Наименование
цехов, отделений, пролетов
|
Количество
рабочих суток в году, Ср
|
Количество
смен в сутки
|
Коэффициент
использования оборудования
|
Годовой
фонд времени работы оборудования, Вр, ч
|
Длительность
рабочих суток, ч
|
|
Транспортный
Цех
|
365
|
3
|
0,85
|
8395
|
23
|
|
Склад
сырья
|
365
|
3
|
0,85
|
8395
|
23
|
|
Склад
готовой продукции
|
365
|
3
|
0,85
|
8395
|
23
|
|
Отделение
подготовки сырья и арматурное отделение
|
258
|
2
|
0,85
|
4128
|
16
|
|
Смесительные
и формовочные отделения
|
253
|
2
|
0,97
|
4048
|
16
|
|
Отделение
тепловлажностной обработки
|
253
|
3
|
0,97
|
5819
|
23
|
|
Вспомогательные
цехи и отделения
|
258
|
1
|
0,85
|
2064
|
8
|
.6 Программа выпуска продукции предприятия
Программа выпуска продукции (изделия) -
показывает, как распределен во времени выпуск изделий каждого наименования,
отдельных групп и всего объема продукции. Программу выпуска составляют на
основе годовой производительности предприятия, режима его работы. Распределение
выпуска продукции ведут в календарном разрезе: в год; в сутки; в смену; в час.
Расчет выпускаемой продукции осуществляют во
всех единицах измерения, необходимых для проектирования ( м3; м2;
шт.).
Исходными данными для расчета являются значения
выпуска изделий Пгод; м3/год; м2/год или шт./год (таблица
1).
Объем выпуска изделий в сутки, Псут ; м3/сут,
рассчитывают по формуле:
, (2)
Псутплит=
=79,05
Псутбалки=
=39,52
Объем выпуска изделий в смену, Псм; м3/смен,
рассчитывают по формуле:
, (3)
Псмплит=
=26,35
Псмбалки=
=13,17
где n
- число смен в сутки.
Объем выпуска изделий в час, Пчас, м3/ч,
рассчитывают по формуле:
(4)
Пчасплит=
=3,43
Пчасбалки=
=1,72
В расчетах используют значения Ср и Вр для
последней стадии технологической обработки изделий. Результаты расчетов сводят
в таблицу.
Таблица 9 - Программа выпуска продукции
предприятия
|
Группа
изделий
|
Наименование,
типоразмер изделий
|
Объем
выпуска изделий
|
|
|
|
в
год
|
в
сутки
|
в
смену
|
в
час
|
|
|
|
м3
|
шт.
|
м3
|
шт.
|
м3
|
шт.
|
м3
|
шт.
|
|
I
|
Агрегатно-поточный
|
Ребристая
плита
|
20
000
|
6756
|
79,05
|
26
|
26,35
|
8
|
3,43
|
1
|
|
Стендовый
|
Двухскатная
балка
|
10
000
|
2066
|
39,52
|
9
|
13,17
|
3
|
1,72
|
0,5
|
|
Итого
|
Двухскатные
балки и ребристые плиты
|
30000
|
8822
|
118,57
|
35
|
39,52
|
11
|
5,2
|
1,5
|
.7 Расчет состава бетонных смесей
Определение состава бетонных смесей для изделий
необходимо для расчета расхода сырьевых материалов, подсчета запасов сырья,
емкости складов, бункеров. Расчет состава бетонных смесей осуществляют с учетом
данных о качестве сырьевых материалов; характеристик бетонной смеси для
производства номенклатуры; выбранного формовочного оборудования; требований к
качеству готовой продукции.
Состав бетонных смесей определяют по
общепринятым методикам, которые рекомендованы в литературе. Расчет состава
ведут на 1 м3 бетонной смеси. Удельный расход цемента (кг/м3)
должен обязательно соответствовать приведенным в таблице 10 требованиям.
Меньший по сравнению с нормами расход цемента допускается в том случае, если в
проекте предусмотрены специальные мероприятия по снижению его количества в
составе бетона. Если при проектировании состава бетонной смеси получается
завышенный по сравнению с типовыми нормами расход цемента, то в проекте
обязательно следует предусматривать мероприятия по снижению его расхода до
нормируемого, в частности, за счет введения различных добавок.
Результаты проектирования состава бетонной смеси
без учета влажности заполнителей сводят в таблицу 11.
Таблица 10 - Нормы расхода цемента для
проектирования состава бетонных смесей
|
Вид
бетона
|
Способ
организации производства
|
Марка
бетона / класс
|
Марка
цемента
|
Расход
цемента, кг/м3
|
|
Тяжелый
|
Агрегатно-поточный,
конвейерный
|
100
/ В 7,5 150 / В 12,5 200 / В 15 300 / В 25 400 / В 30 500 / В 40 600 / В 45
|
300
300 400 400 500 600 600
|
230
270 280 370 400 450 550
|
|
Стендовый
|
200
/ В 15 300 / В 25 400/ В 30 500 / В 40
|
400
500 500 600
|
320
370 450 500
|
|
Кассетный
|
150
/ В 10 200 / В 15 300 / В 25
|
400
500 500
|
320
390 440
|
|
Легкий
|
Агрегатно-поточный,
конвейерный
|
50
/ В 2,5 75 / В 5 100 / В 7,5 150 / В 12,5 200 / В 15 300 / В 25 400 / В 30
|
400
400 400 400 400 500 600
|
220
240 290 290 340 380 450
|
|
Мелкозернистый
(в том числе для фактурных слоев)
|
Агрегатно-поточный,
конвейерный
|
100
/ В 7,5 150 / В 12,5 200 / В 15 300 / В 25
|
400
400 400 500
|
340
360 420 450
|
Таблица 11 - Составы бетонных смесей
|
Характеристики
бетона
|
Подвижность
(жесткость) бетонной смеси
|
Расход
на 1 м3 бетонной смеси, кг
|
|
вид
|
класс
|
средняя
плотность, кг/м3
|
|
Цемент
|
Песок
|
Щебень
|
добавка
|
вода
|
|
Тяжелый
|
В15
|
2397
|
10-20
|
273
|
510
|
1420
|
12
|
182
|
|
Тяжелый
|
В25
|
2429
|
10-20
|
365
|
480
|
1382
|
17,25
|
185
|
2.8 Материальный баланс производства
Материальный баланс производства - соответствие
(равенство) между количеством материалов, поступающих в производство (статья
прихода), и количеством материалов, полученных в результате переработки -
готовой продукции, полуфабрикатов, отходов и технологических потерь (статья
расхода).
Сведения о количестве материалов, подлежащих
переработке на каждом переделе производства в течение определенного периода
времени, являются основой для составления производственной программы
предприятия и расчета потребности в исходном сырье и полуфабрикатах.
Материальный баланс рассчитывают для каждой
группы изделий. При использовании различных видов бетона расчет ведут для
каждого.
Исходные данные для расчета материального
баланса:
годовая производительность предприятия по данной
группе изделий в т/год; используют сведения из таблицы 9;
технологическая схема с описанием основных
операций;
состав бетона, выраженный в %; который
определяют из расчета, что масса вяжущего вещества, крупного и мелкого
заполнителей, добавок составляет 100%. Для выражения состава используют
обозначения: Свв, Скз, Смз, Сд - содержание вяжущего, крупного заполнителя,
мелкого заполнителя, добавки, соответственно в бетоне, %;
влажность отпускная изделий, Вотп,%;
влажность свежеотформованных изделий, Вс, %
(влажность изделий после формования не должна превышать величины относительной
влажности, рассчитанной путем деления расхода воды (кг/м3) на сумму
всех компонентов бетонной смеси (кг/м3) и выраженной в %; расчет
ведут с точностью до 0,01);
отношение "вода : вяжущее вещество" ,
например, водоцементное В/Ц;
влажность компонентов бетонной смеси,
соответственно крупного заполнителя, Вкз,%; мелкого заполнителя, Вмз, %;
добавки, Вд, %;
величины потерь принимают в соответствии с
нормами технологического проектирования [10].
Потери при складировании готовой продукции
составляют для заводов сборного железобетона а1 - 0,5%; заводов
ячеистого бетона а1 - 2,5 %.
Потери при тепловой обработке изделий сборного
железобетона а2 - 0,5%; из ячеистого бетона а2 - 1,5%.
Потери при формовании изделий из бетонной смеси
а3 - до 1,0%.
Потери при приготовлении и транспортировании
бетонной смеси а4 - до 0,5%.
Потери при складировании, транспортировании и
дозировании сырьевых компонентов составляют а5 - до 2% (вяжущие
вещества), а5 -до 5% (заполнители), а5 - до 1% (добавки).
Расчет материального баланса ведут на годовой
объем выпускаемой продукции в следующем порядке. В данном расчете не учитывают
присутствие арматуры в железобетонных изделиях. Для расчета может быть
использована компьютерная программа "Balance"
. Объем продукции, П1, т/год, с
учетом потерь при складировании готовых изделий (а1, %):
(5)
П1плиты=
=48040,2
П1балки=
=24321,6
. Потери готовой продукции при складировании, К1,
т/год:
К1 = П1 - Пгод
. (6)
К1плиты=48040,2-47800=240
К1балки=24321,6-24200=121,6
. Масса изделий, выходящих из агрегата тепловой
обработки (указать конкретно, например, из щелевой пропарочной камеры), П2,
т/год, с учетом потерь (а2, %):
(7)
П2плиты=
=48281,6
П2балки=
=24443,82
. Потери изделий, К2, т/год, при
тепловой обработке:
К2 = П2 - П1
(8)
К2плиты=48281,6-48040,2=241,4
К2балки=24443,82-24321,6=122,22
. Масса изделий, выходящих из агрегата тепловой
обработки, П3, т/год, в абсолютно сухом состоянии:
(9)
П3плиты=
=38625,28
П3балки=
=20777,24
6. Масса свежеотформованных изделий, поступающих
на тепловую обработку, П4, т/год, с учетом влажности изделий после
формования (Вс, %):
(10)
П4плиты=
=49519,58
П4балки=
=25338,09
. Потери влаги, Кз, т/год, при
тепловой обработке изделий:
Кз = П4 - П2
(11)
К3плиты=49519,58-48281,6=1237,98
К3балки=25338,09-24443,82=894,27
. Расход бетонной смеси, П5, т/год, с
учетом потерь при формовании изделий (а3, %):
. (12)
П5плиты=
=50019,77
П5балки=
=25594,03
. Потери бетонной смеси, К4, т/год,
при формовании изделий:
К4 = П5 - П4
(13)
К4плиты=50019,77-49519,58=500,19
К4балки=25594,03-25338,09=255,91
10. Расход бетонной смеси, П6, т/год,
с учетом потерь при ее приготовлении и транспортировании (а4, %):
(14)
П6плиты=
=50271,12
П6балки=
=25722,64
. Потери бетонной смеси, К5, т/год,
при приготовлении и транспортировании:
К5 = П6 - П5.
(15)
К5плиты=50271,12-50019,77=251,35
К5балки=25722,64-25594,03=128,61
. Расход бетонной смеси, поступающей из
смесительного агрегата, П7, т/год, в абсолютно сухом состоянии:
(16)
П7плиты=
=48260,27
П7балки=
=23922,05
. Расход компонентов "сухой" бетонной
смеси: вяжущего вещества (Рвв, т/год), крупного заполнителя (Ркз, т/год),
мелкого заполнителя (Рмз, т/год), добавки (Рд, т/год) с учетом их процентного
содержания в бетоне:
Рввплиты=
=5945,66
Рввбалки=
=3889,71
Ркзплиты=
=30934,83
Ркзбалки=
=14731,19
Рмзплиты=
=11099,86
Рмзбалки=
=5116,92
Рдплиты=
=260,6
Рдбалки=
=181,8
Правильность расчета подтверждается выполнением
условия:
П7 = Рвв + Ркз + Рмз + Рд.
П7плиты=5945,66+30934,83+11099,86+260,6=48260,27
П7балки=3889,71+14731,19+5116,92+181,8=23922,05
. Расход воды, Рв, т/год, для приготовления
бетонной смеси:
(21)
Рвплиты=5945,66*
=3963,77
Рвбалки=3889,71*
=1971,49
. Расход бетонной смеси, П8, т/год, с
учетом содержания воды:
П8 = П7 + Рв (22)
П8плиты=48260,27+3963,77=52224,04
П8балки=23922,05+1971,49=25893,54
. Потери воды, К6, т/год, при
формовании изделий:
К6 = П8 - П6 (23)
К6плиты=52224,04-50271,12=1952,92
К6балки=25893,54-25722,64=170,9
. Расход каждого из компонентов бетона, 
,
т/год, с учетом их влажности (влажность большинства вяжущих принимают равной
нулю):
. (24)
РВкз плиты=
=31891,57
РВкз балки=
=15344,98
РВмз плиты=
=11935,33
РВмз балки=
=5386,23
РВвв плиты=
=6005,71
РВвв балки=
=3929
РВв плиты=
=3963,77
РВв балки=
=1971,49
РВд плиты=
=260,6
РВд балки=
=181,8
Для других влажных компонентов расчет
аналогичен. Для вяжущих веществ 
.
. Расход сырьевых компонентов естественной
влажности 
, т/год (с учетом
потерь при хранении, транспортировке и дозировании, а5, %):
, (25)
Р1вв плиты=
=6066,37
Р1вв балки=
=3968,68
Р1кз плиты
=32213,7
Р1кзбалки=
=15499,97
Р1мз плиты=
=12055,88
Р1мз балки=
=5440,63
Р1в плиты=
=4003,8
Р1в балки=
=1991,4
Р1д плиты=
=263,23
Р1д балки=
=183,63
. Потери сырьевых компонентов естественной
влажности при хранении, транспортировке и дозировании Квв, Ккз, Кмз, Кд. Расчет
ведут для каждого компонента по примеру:
(27)
Квв плиты=6066,37-6005,71=60,66
Квв балки=3968,68-3929=39,28
Ккз плиты=32213,7-31891,57=322,13
Ккзбалки=15499,97-15344,98=154,99
Кмз плиты=12055,88-11935,33=120,55
Кмз балки=5440,63-5386,23=54,4
Кв плиты=4003,8-3963,77=40,03
Кв балки=1991,4-1971,49=19,91
Кд плиты=263,23-260,6=2,63
Кд балки=183,63-181,8=1,83
. Содержание воды во влажных компонентах, Акз,
т/год, рассчитывают по примеру для каждого из компонентов:
(28)
Авв плиты=6005,71-5945,66=60,05
Авв балки=3929-3889,71=39,29
Акз плиты=31891,57-30934,83=956,74
Акз балки=15344,98-14731,19=613,79
Амз плиты=11935,33-11099,86=835,47
Амз балки=5386,23-5116,92=269,31
Ав плиты=3963,77-3963,77=0
Ав балки=1971,49-1971,49=0
Ад плиты=260,6-260,6=0
Ад балки=181,8-181,8=0
. Расход воды, 
,
т/год, для приготовления бетонной смеси с учетом влажности компонентов:
(29)
Р1в
плиты=3963,77-956,74-835,47-0=2171,56
Р1в
балки=1971,49-613,79-269,31-0=1088,39
Результаты расчета сводят в таблицу 12 и 13.
Невязка баланса допустима до 0,5 %. В таблицу 12 и 13 записывают конкретные
названия материалов и виды производственных потерь[10].
Таблица 12 - Материальный баланс производства
ребристых плит.
|
Статьи
прихода
|
Статьи
расхода
|
|
Наименование
сырьевых компонентов
|
Количество
сырья, потребляемое для выпуска продукции, т/год
|
Наименование
материалов
|
Количество,
образуемое при выпуске продукции, т/год
|
|
Вяжущее
вещество
|
 -
6066,37
|
Готовая
продукция
|
Пгод
-47800
|
|
Крупный
заполнитель
|
 -
32213,7
|
Потери
при складировании
|
К1
- 240
|
|
Мелкий
заполнитель
|
 -
12055,88
|
Потери
при тепловой обработке
|
К2
- 241,4
|
|
Добавка
|
 -
263,23
|
Потери
при тепловой обработке
|
К3
- 1237,98
|
|
Вода
|
 -
4003,8
|
Потери
при формовании
|
К4
- 500,19
|
|
|
Потери
при приготовлении и транспортировании
|
К5
- 251,35
|
|
|
Потери
при формовании
|
К6
- 1952,92
|
|
|
Потери
при хранении
|
Квв
- 60,66
|
|
|
Потери
при хранении
|
Ккз
- 322,13 Кмз - 120,55
|
|
|
Потери
при хранении
|
 -
2,63
|
|
Итого
|
54599,48
|
Итого
|
54599,48
|
Таблица 13 - Материальный баланс производства
двускатных балок. Материальный баланс производства двускатных балок
|
Статьи
прихода
|
Статьи
расхода
|
|
Наименование
сырьевых компонентов
|
Количество
сырья, потребляемое для выпуска продукции, т/год
|
Наименование
материалов
|
Количество,
образуемое при выпуске продукции, т/год
|
|
Вяжущее
вещество
|
-
3968,68
|
Готовая
продукция
|
Пгод
-24200
|
|
Крупный
заполнитель
|
-
15499,97
|
Потери
при складировании
|
К1
- 121,6
|
|
Мелкий
заполнитель
|
-
5440,63
|
Потери
при тепловой обработке
|
К2
- 122,22
|
|
Добавка
|
-
183,63
|
Потери
при тепловой обработке
|
К3
- 894,27
|
|
Вода
|
-
1991,4
|
Потери
при формовании
|
К4
- 255,91
|
|
|
Потери
при приготовлении и транспортировании
|
К5
- 128,61
|
|
|
Потери
при формовании
|
К6
- 170,9
|
|
|
Потери
при хранении
|
Квв
- 39,28
|
|
|
Потери
при хранении
|
Ккз
- 154,99 Кмз - 54,4
|
|
|
Потери
при хранении
|
-
1,83
|
|
Итого
|
27084
|
Итого
|
27084
|
1.9 Производственная
программа предприятия
Производственная программа предприятия -
показывает распределение выпуска продукции в пространстве (цехи,
участки, посты) и во времени (в год; в сутки; в смену; в час). Производственную
программу рассчитывают для каждого технологического передела.
Производственная программа предприятия включает
сведения о производительности каждого технологического передела - показывает, сколько
материала (сырье, полуфабрикаты и изделия) подвергают обработке на каждом
переделе в различные периоды времени. Программу составляют с учетом возможных
потерь при хранении, транспортировании, технологической переработки материалов.
Расчеты по переделам позволяют правильно
подбирать производительность технологического оборудования, так как учитывается
увеличение этой производительности, связанное с возможными технологическими
потерями на последующих операциях[10].
Таблица 14 - Производственная программа
предприятия по выпуску ребристых плит
|
Наименование
технологичес- кого передела
|
Наименование
материала, поступающего на передел
|
Технологические
Потери
на
переделе
|
Производительность
передела в
|
|
|
|
год
|
сутки
|
смену
|
час
|
т
|
шт.
|
м3
|
т
|
шт.
|
м3
|
т
|
шт
|
м3
|
т
|
шт.
|
|
1.
Отгрузка потребителю (программа выпуска)
|
готовое
изделие
|
-
|
20000.
|
47800.
|
6756.
|
79,05.
|
188.
|
26.
|
26,35.
|
62,66.
|
8.
|
3,43.
|
7,83.
|
1.
|
|
2.Складирование,
П1
|
изделие
после ТВО
|
а1
- 0,5
|
20100,5
|
48040,2
|
6789
|
79,44
|
189,88
|
27
|
26,48
|
63,29
|
9
|
3,31
|
7,9
|
1
|
|
3.Тепловлажностная
обработка (ТВО), П4
|
Свежесформованное
изделие
|
а2
-0,5
|
20303
|
49519,58
|
6824
|
80,04
|
195,72
|
27
|
26,68
|
65,24
|
9
|
3,34
|
8,155
|
1
|
|
4.
Формование изделий, П5
|
бетонная
смесь
|
а3
- 1
|
20508
|
50019,77.
|
6892
|
80,84
|
197,7
|
27
|
26,94
|
65,9
|
9
|
3,37
|
8,24
|
1
|
|
5.Приготовление
и транспортирование бетонной смеси, П6
|
бетонная
смесь
|
а4
- 0,5
|
20715,15
|
50271,12.
|
7052-
|
81,87.
|
198,7.
|
28
|
27,29.
|
66,2.
|
9-
|
3,41.
|
8,27.
|
1-
|
|
6.Потери
при складировании
|
Готовое
изделие
|
К1
|
-
|
240
|
-
|
-
|
0,95
|
-
|
-
|
0,32
|
-
|
-
|
0,04
|
-
|
|
7.Потери
при тепловой обработке
|
Свежесформованное
изделие
|
К2
|
-
|
241,4
|
-
|
-
|
0,96
|
-
|
-
|
0,33
|
-
|
-
|
0,04
|
-
|
|
8.Потери
при формовании
|
Бетонная
смесь
|
К4
|
-
|
500,19
|
-
|
-
|
1,97
|
-
|
-
|
0,65
|
-
|
-
|
0,08
|
-
|
|
9.Потери
при приготовлении и транспортировании
|
Бетонная
смесь
|
К5
|
-
|
251,35
|
-
|
-
|
0,99
|
-
|
-
|
0,33
|
-
|
-
|
0,04
|
-
|
|
10.
Потери при хранении
|
Сырьевые
материалы
|
КввКмзКкзКд
|
-
|
505,98
|
-
|
-
|
1,99
|
-
|
-
|
0,66
|
-
|
-
|
0,08
|
-
|
Таблица 15 - Производственная программа
предприятия по выпуску двухскатных балок
|
Наименование
технологичес- кого передела
|
Наименование
материала, поступающего на передел
|
Технологические
потери
на
переделе,
%
|
Производительность
передела в
|
|
|
|
год
|
сутки
|
смену
|
час
|
|
|
|
м3
|
т
|
шт.
|
м3
|
т
|
шт.
|
м3
|
т
|
шт
|
м3
|
т
|
шт.
|
|
1.
Отгрузка потребителю (программа выпуска)
|
готовое
изделие
|
-
|
10000.
|
24200
|
2066.
|
39,52.
|
95,65.
|
9.
|
13,17.
|
31,88.
|
3.
|
1,64.
|
3,98.
|
0,5.
|
|
2.Складирование,
П1
|
изделие
после ТВО
|
а1
- 0,5
|
10050,25
|
24321,6
|
2076
|
39,72
|
96,13
|
9
|
13,24
|
32,04
|
3
|
1,65
|
4
|
0,5
|
|
3.Тепловлажностная
обработка (ТВО), П4
|
свежесформованное
изделие
|
а2
-0,5
|
10100,75
|
25338,09.
|
2086
|
39,92.
|
100,15.
|
9
|
13,3.
|
33,38.
|
3.
|
1,66.
|
4,14.
|
0,5.
|
|
4.
Формование изделий, П5
|
бетонная
смесь
|
а3
- 1
|
10202,77
|
25594,03.
|
2107.
|
40,32.
|
101,16.
|
10.
|
13,44.
|
33,72.
|
3.
|
1,68.
|
4,21.
|
0,5.
|
|
5.Приготовление
и транспортирование бетонной смеси,
П6
|
бетонная
смесь
|
а4
- 0,5
|
10254,04.
|
25722,64.
|
2117-
|
40,52.
|
101,67.
|
10-
|
13,5.
|
33,89.
|
3-
|
1,7.
|
4,23.
|
0,5-
|
|
6.Потери
при складировании
|
Готовое
изделие
|
К1
|
-
|
121,6
|
-
|
-
|
0,48
|
-
|
-
|
0,16
|
-
|
-
|
0,02
|
-
|
|
7.Потери
при тепловой обработке
|
Свежесформованное
изделие
|
К2
|
-
|
122,22
|
-
|
-
|
0,48
|
-
|
-
|
0,16
|
-
|
-
|
0,02
|
-
|
|
8.Потери
при формовании
|
Бетонная
смесь
|
К4
|
-
|
255,91
|
-
|
-
|
1,01
|
-
|
-
|
0,33
|
-
|
-
|
0,04
|
-
|
|
9.Потери
при приготовлении и транспортировании
|
Бетонная
смесь
|
К5
|
-
|
128,61
|
-
|
-
|
0,5
|
-
|
-
|
0,16
|
-
|
-
|
0,02
|
-
|
|
10.Потери
при хранении
|
Сырьевые
материалы
|
Квв
Кмз Ккз Кд
|
-
|
250,5
|
-
|
-
|
0,99
|
-
|
-
|
0,33
|
-
|
-
|
0,04
|
-
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1.10 Расчет потребности в сырьевых материалах и
полуфабрикатах
Расчет потребности в сырье и полуфабрикатах
проводят на заданные объемы продукции. Расчет выполняют с учетом номенклатуры
продукции, вида и характеристик бетонной смеси, технологических потерь.
Для расчета используют данные материального
баланса, которые показывают годовой расход сырья на выпуск каждой группы
изделий.
Расход смазки принимают равным 0,2 кг на 1 м2
развернутой поверхности форм и кассет.
Потребность в арматуре рассчитывают с учетом ее
удельного расхода на выпуск базового изделия[10].
Таблица 16 - Производственная программа
предприятия по выпуску ребристых плит
|
Наименованиетехнологичес-когопередела
|
Наименованиематериала,поступающегона
передел
|
Технологическиепотеринапеределе,%
|
Производительность
передела в
|
|
|
|
год
|
сутки
|
смену
|
час
|
|
|
|
м3
|
т
|
шт.
|
м3
|
шт.
|
м3
|
т
|
шт
|
м3
|
т
|
шт.
|
|
1.
Отгрузка потребителю (программа выпуска)
|
готовоеизделие
|
-
|
20000.
|
47800.
|
6756.
|
79,05.
|
188.
|
26.
|
26,35.
|
62,66.
|
8.
|
3,43.
|
7,83.
|
1.
|
|
2.
Складирование, П1
|
изделиепосле
ТВО
|
а1
- 0,5
|
20100,5
|
48040,2
|
6789
|
79,44
|
189,88
|
27
|
26,48
|
63,29
|
9
|
3,31
|
7,9
|
1
|
|
3.Тепловлажностнаяобработка
(ТВО), П4
|
свежесформованноеизделие
|
а2
-0,5
|
20303
|
49519,58
|
6824
|
80,04
|
195,72
|
27
|
26,68
|
65,24
|
9
|
3,34
|
8,155
|
1
|
|
4.
Формование изделий, П5
|
бетонная
смесь
|
а3
- 1
|
20508
|
50019,77.
|
6892
|
80,84
|
197,7
|
27
|
26,94
|
65,9
|
9
|
3,37
|
8,24
|
1
|
|
5.
Приготовление и транспортирование бетонной смеси, П6
|
бетонная
смесь
|
а4
- 0,5
|
20715,15
|
50271,12.
|
7052-
|
81,87.
|
198,7.
|
28
|
27,29.
|
66,2.
|
9-
|
3,41.
|
8,27.
|
1-
|
Таблица 17 - Производственная программа
предприятия по выпуску двухскатных балок
|
Наименованиетехнологичес-когопередела
|
Наименованиематериала,поступающегона
передел
|
Технологическиепотеринапеределе,%
|
Производительность
передела в
|
|
|
|
год
|
сутки
|
смену
|
час
|
|
|
|
м3
|
т
|
шт.
|
м3
|
т
|
шт.
|
м3
|
т
|
шт
|
м3
|
т
|
шт.
|
|
1.
Отгрузка потребителю (программа выпуска)
|
готовоеизделие
|
-
|
10000.
|
24200
|
2066.
|
39,52.
|
95,65.
|
9.
|
13,17.
|
31,88.
|
3.
|
1,64.
|
3,98.
|
0,5.
|
|
2.
Складирование, П1
|
изделиепосле
ТВО
|
а1
- 0,5
|
10050,25
|
24321,6
|
2076
|
39,72
|
96,13
|
9
|
13,24
|
32,04
|
3
|
1,65
|
4
|
0,5
|
|
3.Тепловлажностнаяобработка
(ТВО), П4
|
свежесформованноеизделие
|
а2
-0,5
|
10100,75
|
25338,09.
|
2086
|
39,92.
|
100,15.
|
9
|
13,3.
|
33,38.
|
3.
|
1,66.
|
4,14.
|
0,5.
|
|
4.
Формование изделий, П5
|
бетонная
смесь
|
а3
- 1
|
10202,77
|
25594,03.
|
2107.
|
40,32.
|
101,16.
|
10.
|
13,44.
|
33,72.
|
3.
|
1,68.
|
4,21.
|
0,5.
|
|
5.
Приготовление итранспортированиебетоннойсмеси, П6
|
бетонная
смесь
|
а4
- 0,5
|
10254,04.
|
25722,64.
|
2117-
|
40,52.
|
101,67.
|
10-
|
13,5.
|
33,89.
|
3-
|
1,7.
|
4,23.
|
0,5-
|
В таблице 19 представляют расход арматурной
стали определенного класса и конкретного диаметра в расчете на одно базовое
изделие. В таблице 18 приведена также суточная потребность в арматурной стали
соответствующего класса и диаметра, которую рассчитывают путем умножения
расхода стали на 1 изделие на количество изделий данной группы, формуемых в сутки.
Таблица 18 - Потребность в сырьевых материалах и
полуфабрикатах
|
Номер
группы изделий; вида изделий
|
Вид
бетона, подвижность (жесткость) бетонной смеси
|
Наименование
сырьевых материалов и полуфабрикатов
|
Расход
сырьевых материалов и полуфабрикатов т/год
|
|
|
|
в
год
|
в
сутки
|
в
смену
|
в
час
|
|
1.
Плиты перекрытия Ребристые плиты
|
Тяжелый
ОК -10-15 см
|
Цемент
марки 400
|
6066,37
|
23,97
|
7,99
|
1
|
|
|
Песок
|
12055,88
|
47,65
|
15,88
|
1,98
|
|
|
Щебень
|
32213,7
|
127,3
|
42,44
|
5,3
|
|
|
Добавка
|
263,23
|
1,04
|
0,34
|
0,04
|
|
|
Вода
|
4003,8
|
15,82
|
5,27
|
0,65
|
|
|
Сталь
|
8850
|
34,9
|
11,66
|
1,45
|
|
|
Смазка
|
48,64
|
0,19
|
0,06
|
0,008
|
|
2.
Балки покрытия Двухскатные балки
|
Тяжелый
ОК -10-15 см
|
Цемент
марки 500
|
3968,68
|
15,68
|
5,22
|
0,65
|
|
|
Песок
|
5440,63
|
21,50
|
7,16
|
0,89
|
|
|
Щебень
|
15499,97
|
61,26
|
20,42
|
2,55
|
|
|
Добавка
|
183,63
|
0,72
|
0,24
|
0,03
|
|
|
Вода
|
1991,4
|
7,87
|
2,62
|
0,32
|
|
|
Сталь
|
2179
|
8,62
|
2,87
|
0,35
|
|
|
Смазка
|
23,67
|
0,09
|
0,03
|
0,003
|
|
Всего
|
|
Цемент
марки
|
10035,05
|
39,65
|
13,22
|
1,65
|
|
|
Песок
|
17496,51
|
69,15
|
23,05
|
2,88
|
|
|
Щебень
|
47713,67
|
188,5
|
62,86
|
7,85
|
|
|
Добавка
|
447,06
|
1,76
|
0,58
|
0,07
|
|
|
Вода
|
5995,2
|
23,69
|
7,89
|
0,98
|
|
|
Сталь
|
11029
|
43,59
|
14,53
|
1,81
|
|
|
Смазка
|
72,31
|
0,28
|
0,09
|
0,01
|
1.11 Контроль качества сырья, технологического
процесса и готовой продукции
Качество исходных материалов, приготовления
бетонной смеси и ее укладки, температуру наружного воздуха и режим тепловой
обработки контролируют так же, как при укладке монолитного бетона.
Однородность и прочность бетона при
сжатии контролируют и оценивают с помощью статистического метода (ГОСТ
18105-72). Применение нестатистического метода допускается для контроля и
оценки прочности бетона при изготовлении малосерийных сборных изделий, когда
небольшие объемы бетона не позволяют получить в установленные сроки необходимое
для статистического контроля количество серий контрольных образцов[5].
Серия образцов должна состоять из
трех контрольных образцов-кубов. Можно применять серии из двух образцов-кубов в
случае, если коэффициент вариации прочности бетона, который рассчитан по
результатам испытаний контрольных образцов, изготовленных из одной пробы
бетонной смеси, не превышает 5% (ГОСТ 10180-74).
Для изготовления образцов от каждой
партии бетона в течение контролируемого периода отбирают постоянное количество
проб,
но
не менее двух, причем не менее одной пробы за каждую смену. Пробы отбирают из
произвольно выбранных замесов на месте формования сборных изделий от каждого
технологического комплекса.
Продолжительность контрольного
периода принимается от двух недель до месяца. Продолжительность изготовления
партии бетонных и железобетонных изделий в течение контролируемого периода не
должна превышать одной недели. Объем партии бетона устанавливается предприятием
по изготовлению сборных бетонных и железобетонных изделий в зависимости от
условия, чтобы приемка партии осуществлялась только после испытания всех серий
контрольных образцов, характеризующих передаточную и отпускную прочность, и
оценки полученных результатов.
Передаточной прочностью называется
нормируемая прочность бетона напряженно армированных изделий к моменту передачи
на него предварительного напряжения арматуры (обжатия).
Отпускной прочностью называется
нормируемая прочность бетона сборных изделий к моменту отпуска их с
предприятия.
Из каждой пробы изготовляют либо
одну серию образцов для определения отпускной прочности бетона, либо две, если
отпускная прочность превышает передаточную (по одной для определения
передаточной и отпускной прочности). Кроме того, не менее одного раза в сутки
изготовляют дополнительную серию образцов для определения прочности бетона в
возрасте 28 суток.
Прочность бетона в партии
оценивается по результатам испытания не менее двух серий контрольных образцов.
Если железобетонные изделия отгружают с полигона непрерывно без промежуточного
складирования, в порядке исключения допускается оценивать партию по результатам
испытания одной серии образцов. При этом продолжительность изготовления партии
бетона не должна превышать половины смены. Прочность бетона при статистическом
методе контроля оценивают, сопоставляя величины фактических средних прочностей
бетона контрольных образцов в партии и в отдельных сериях соответственно со значениями
требуемой средней партионной прочности и требуемой средней прочности бетона в
серии[3].
Для каждого технологического
комплекса на предприятиях по производству сборных бетонных и железобетонных
изделий определяют однородность бетона по прочности на сжатие за анализируемый
период. Продолжительность испытаний от одного до двух месяцев перед
контролируемым периодом. Однородность характеризуется партионным и общим
коэффициентами вариации прочности бетона.
При неудовлетворительной
однородности бетона возможность использования сборных изделий должна быть
согласована с организацией, осуществляющей проектирование.
От каждой партии изделий отбирают и
испытывают статической нагрузкой на прочность, жесткость и трещиностойкость не
менее двух изделий перед началом их массового изготовления и в дальнейшем при
изменении конструкции изделия или технологии его изготовления, а также в случае
замены материалов; кроме того, 1 % изделий от каждой партии, но не менее двух
штук, если размер партии составляет менее 200 шт.
Жесткость и трещиностойкость изделий
разрешается не определять статической нагрузкой, если технологический процесс
их изготовления отработан; изделия изготовляются в полном соответствии с
ГОСТом, техническими условиями и рабочими чертежами и если прочность бетона
проверяют неразрушающими методами непосредственно в изделиях, а арматуру
контролируют в соответствии с ГОСТом.
Неразрушающие методы применяют, если
определение прочности бетона разрушающими методами невозможно.
Прочность бетона в сборных изделиях
определяют ультразвуковым импульсным методом (ГОСТ 17624-78) или другими
неразрушающими методами (упругого отскока, пластических деформаций, отрыва и
скалывания), предусмотренными ГОСТ 10180-74.
Прочность бетона определяется по
предварительно установленным экспериментально зависимостям косвенных
характеристик от его прочности на сжатие[7].
Испытание методом упругого отскока
проводится с помощью склерометра . Ударник склерометра приставляют
перпендикулярно к поверхности испытываемого бетона. Постепенно нажимая на
ударник, взводят пружину бойка , затем она автоматически освобождается и боек
ударяет по бетону. После удара боек отскакивает. Величину отскока показывает
специальный указатель на шкале . По средней величине пяти результатов испытаний
определяют с помощью тарировочного графика прочность бетона на данном участке
испытания.
Тарировочный график выражает
зависимость между прочностью бетона и величиной отскока бойка. Тарировочную
кривую строят для каждой марки и состава бетона, примененного в изделии,
заранее по результатам испытания нескольких серий бетонных образцов
склерометром и на прессе.
Контроль и оценка прочности и
однородности бетона с применением неразрушающих методов производится по ГОСТ
21217-75 статистическим методом, при этом не требуется одновременного контроля
по ГОСТ 18105-72, кроме контроля прочности бетона сборных конструкций в
возрасте 28 суток.
Прочность бетона определяют с учетом
его однородности, характеризуемой коэффициентом вариации.
Для контроля толщины защитного слоя
в готовых изделиях можно пользоваться магнитным прибором. Его прижимают к
нижней поверхности изделия и передвигают по ней. Действие прибора основано на
изменении магнитного поля двух магнитов, помещенных в приборе. При приближении
металлического стержня стрелка прибора указывает на шкале расстояние от
основания прибора до металлического стержня.
Иногда для этих же целей применяют
просвечивание гамма-лучами. При этом методе расположение арматуры я величина
защитного слоя видны на проявленной пленке.
Геометрические размеры изделий
проверяют выборочно в количестве 5% от партии, но не менее 5 шт. от каждой
партии. Массу контролируют пружинным динамометром, подвешенным к крюку крана.
Контроль производства и качества
изделий на полигоне выполняет отдел технического контроля (ОТК) совместно со
строительной лабораторией. Во время контроля ведут соответствующую техническую
документацию[5].
Таблица 20 - Технический контроль качества
готовой продукции Ребристые плиты
|
Наименование
технологической операции и материала
|
Контролируемые
параметры
|
Периодичность
контроля
|
Наименование
метода контроля или контрольного прибора
|
Место
отбора пробы или установки датчика контрольного прибора
|
|
Интегральная
оценка качества
|
w0 = 10,99 мм, P2 = 65,5
кН, Pпр = 112,7 кН;
|
28
|
Вибрационный
метод
|
Заводской
стенд Электронный
преобразователь
|
Таблица 21 - Технический контроль качества
готовой продукции Двухскатные балки
|
Наименование
технологической операции и материала
|
Контролируемые
параметры
|
Периодичность
контроля
|
Наименование
метода контроля или контрольного прибора
|
Место
отбора пробы или установки датчика контрольного прибора
|
|
Методика
разрушающего контроля
|
W,P
|
28
|
Вибрационный
метод
|
Заводской
стенд Модулирующий элемент первичного
преобразователя вибропе ремещений.
|
1.12 Охрана труда и техника безопасности
Заводы сборного железобетона относятся к числу
предприятий, на которых санитарно гигиенические условия труда и техника
безопасности являются не только важнейшими критериями для повышения
производительности труда, они обеспечивают сохранение здоровья каждого
работающего на предприятии.
Вопросы обеспечения нормальных
санитарно-гигиенических условий труда на предприятиях сборного железобетона
являются важнейшими, они закладываются еще при проектировании завода и должны
строго соблюдаться при его эксплуатации. Многие цехи в результате выполнения
технологических процессов создают значительное выделение пыли, конвекционного
или лучистого тепла, паров и вредных газов; в формовочных цехах используются
вибрационные механизмы, которые оказывают отрицательное влияние на состояние
здоровья рабочего, они же являются источником шума и т.д., поэтому на
предприятиях сборного железобетона в целях обеспечения безопасных и нормальных
санитарно-гигиенических условий труда необходимо строго руководствоваться
правилами техники безопасности и производственной санитарии, действующими на
каждом заводе[16].
В этих правилах изложены требования как к
предприятию в целом, так и по отдельным его цехам, технологическим процессам,
транспортным средствам, вибрационному оборудованию, регламентированы нормативы
по естественному и искусственному освещению цехов и помещений, их отоплению и
вентиляции.
В целях предотвращения загрязнения воздуха
помещений с вредными выделениями: оборудование, приборы, трубопроводы и другие
источники, выделяющие теплоту, должны быть теплоизолированы; агрегаты и
оборудование, при эксплуатации которых происходит влаговыделение должны быть
укрыты и изолированы; технологические процессы, связанные с выделением пыли,
следует изолировать так, чтобы их работа осуществлялась безучастия людей, а
выделяющиеся технологические выбросы в виде пыли, паров и вредных газов перед
выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты очистке.
В цехах, где используются вибрационные
механизмы, должны быть приняты меры по устранению воздействия вибрации и
снижению цровня шума.
При работе вибрационных механизмов шум
характеризуется уровнем звукового давления в децибелах, а вибрация-
виброскоростью.
Звуковое давление измеряют шумомером на
расстоянии 1м от источника шума и 1,5м от пола, состав частот производственного
шума определяют с помощью анализатора спектра шума АШ-2М и др., а амплитуду
колебаний в пределах 0,05-1,5мм в диапозоне частот 15-200Гц- виброметром ВИП-4.
Уровень шума и вибрации на рабочих местах не
должен превышать допустимые пределы, в противном случае необходимо устраивать
звуковую и вибрационную изоляцию помещений, рабочих мест и машин, например
установку виброплощадок на массивные фундаменты, изолированные от пола упругими
прокладками, установку машин с вибраторами на пружинные или резиновые
виброизоляторы, обязательное крепление форм на виброплощадках и ударных столах,
укрытие виброплощадок акустическими кожухами, облицовку звукопоглощающими
материалами, современный профилактический осмотр, ремонт и наладку
вибрационного оборудования. Рабочие должны использовать обувь на толстой
подошве из губчатой резины, противошумные наушники(антифоны), рукавицы с
прокладкой пенопласта.
Концентрация пыли в помещениях нормируется в
зависимости от содержания свободного кремнезема в воздухе рабочей зоны,
особенно должно уделяться внимание помещениям, где во взвешенном состоянии
находятся цемент, известь и др. На складах цемента и в бетоносмесительных цехах
для пылеосаждения используют пылеосадители типа НИИОГАЗ и матерчатые фильтры
ФР-30, ФР-90, которые обеспечивают очистку воздуха до 97-99%.
В качестве индивидуальной защиты в помещениях с
большой концентрацией пыли необходимо пользоваться респираторами Ф-45 или
ПРБ-1, герметичными защитными очками и спецодеждой.
Строгое соблюдение правил техники безопасности
должно соблюдаться при работе на оснывных технологических переделах.
В арматурном цехе при ведении сварочных работ
необходимо: заземлять сварочные аппараты, применять очки и щитки со
светофильтрами, на рабочие места укладывать резиновые коврики, ограждать
сварочные посты защитными экранами, а при работе правильно отрезных станков их
кожух подключать к местной системе аспирации.
При приготовлении бетонной смеси необходимо следить
за исправной работой вентиляции, герметизацией кабин пультов управления
дозаторами и смесителями, системой сигнализации и автоматизации[16].
При натяжении арматуры гидродомкратами их
необходимо ограждать сетками, а по торцам стендов и форм устанавливать щиты, на
время натяжения арматуры включать сигнальную. Лампу; закладные детали, сетки и
каркасы укладывать при натяжении арматуры не более чем на 50% проектной; тяги
захватов и упоров периодически испытывать нагрузкой, равной 110% усилий
максимального натяжения. При электротермическом способе натяжения арматуры
укладывать и снимать стержни разрешается только при выключенном токе, на время
нагрева стержней включается лампа.
Формование изделий осуществлять при включенной
звуковой сигнализации, управление формовочными машинами должно быть
дистанционным. При тепловой обработке изделий следует не допускать утечки пара
из камер, загружать и выгружать камеры с помощью автоматических траверс.
.13 Охрана окружающей среды
Промышленность железобетонных изделий и
конструкций оказывает огромное воздействие на окружающую среду, начиная от
добычи сырья для производства изделий и конструкций и заканчивая эксплуатацией
зданий и сооружений.
Многие предприятия ЖБИ являются источниками
загрязнения окружающей среды(ОС) цементной, асбестовой, керамической и другими
видами пыли; дымовыми газами тепловых установок; сточными водами; различными
маслами и эмульсиями; горючесмазочными материалами; производственными отходами
и бракованными изделиями и т.п.
Некоторые виды строительных материалов в
процессе их производства и в период эксплуатации могут оказывать нежелательное
воздействие на окружающую среду и человека[15].
Другая не менее важная проблема отрасли -
проблема рационального и комплексного использования природных ресурсов,
утилизация многочисленных и многотоннажных отходов и побочных продуктов других
отраслей промышленности, в том числе и собственной. При решении этой проблемы
появились новые - прежде всего проблема долговечности изделий и конструкций из
ресурсосберегающих материалов и отходов. Не менее важной является также
проблема токсичности строительных материалов из отходов различных производств:
их воздействие на человека, экосистема и связанные с этим изменения.
Очень важным экологическим аспектом технологии
ЖБИ является уникальная возможность утилизации многочисленных и многотоннажных
отходов и побочных продуктов других отраслей промышленного производства и
теплоэнергетики, причем существует реальная возможность замены традиционного
природного сырья вторичными минеральными ресурсами.
Промышленность строительных материалов,
перерабатывающая большое количество отходов, должна одновременно решать острые
экологические проблемы о снижению вредного воздействия этих отходов на
окружающую среду.
Основные направления охраны окружающей в
производстве ЖБИ:
¾ Использование вторичных материальных
ресурсов многих отраслей промышленности, в том числе собственных - прежде всего
крупнотоннажных отходов энергетики, металлургии, химии;
¾ Рациональное использование
предприятиями отрасли топливоэнергетических ресурсов с выбором наиболее
эффективных и менее загрязняющих ОС;
¾ Переход предприятиями на мало- и
безотходные технологии производства;
¾ Рациональное водопотребление,
разработка и внедрение технологий, предусматривающих минимальный расход воды,
замкнутый цикл водоснабжения, эффективную систему очистки сточных вод
Экологические проблемы отрасли связаны с
обеспечением экологического строительства в целом, т.е. обеспечением:
¾ Экологически чистых технологий по
производству материалов, изделий и конструкций;
¾ Экологически чистых материалов,
изделий и конструкций из них;
¾ Экологической безопасности зданий и
сооружений;
¾ Долговечности изделий и конструкций,
в том числе из ресурсосберегающих материалов.
В целях предупреждения выделения пыли необходимо
применять герметичное оборудование и герметичные транспортные средства. На
складах цемента, заполнителей и в бетоносмесительных отделениях рекомендуется
использовать центробежные пылеосадители конструкции НИИОГАЗ. Отработанный
воздух, использованный при пневматическом транспортировании цемента, перед
выбросом в атмосферу должен очищаться специальными фильтрами.
Для охраны окружающей среды в перспективе
необходим переход на такие технологические процессы, которые бы полностью
исключили образование сточных вод, газовых выбросов и твердых отходов или
позволили утилизировать их путем создания безотходных технологий, гарантирующих
в условиях наращивания темпов производства сохранность экологической
системы[15].
Заключение
В результате выполненной работы были выполнены
следующие задачи: разработана технологическая схема, посчитан материальный
баланс, в котором показаны расходы и потери сырья, а также выполнен расчет
состава бетонной смеси.
Немаловажным аспектом является выбор сырья:
цемент марки 400 для ребристых плит и марки 500 для двухскатных балок, песок
кварцевый, щебень гранитный, добавка суперпластификатор, которые позволяют
существенно снизить В/Ц, повысить подвижность смеси, изготовить изделия высокой
прочности, насыщенных арматурой из изопластичкых смесей и вода.
При производстве ребристых плит была выбрана
агрегатно-поточная технология, так как преимуществом такого способа является
возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим
оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно
легко переходить с одного типа изделий к другому. Отсутствие принудительного
ритма перемещения форм позволяет на одном посту производить несколько операций,
технологические посты при этом укрупняют, а число перемещений форм, обычно
осуществляемых с помощью мостового крана или кран-балки, сокращается.
Для производства двускатных балок была выбрана
стендовая технология, так как рациональна при
изготовлении деталей увеличенного веса и размера, перемещение которых в
процессе производства осуществить трудно.
Малые затраты при организации производства, несложность оборудования, легкий
переход к выпуску различных изделий.
В ходе курсового проекта был выбран режим работы
предприятия, для основного оборудования 253 дня, а транспортно-сырьевые цехи и
склады сырья 365 дней.
Расчет потребности в сырьевых материалах
наглядно показывает количество сырья необходимое в год для производства
изделий. Для ребристых плит: цемент=6066,37т/год, щебень= 32213,7 т/год, песок=
12055,88 т/год, добавка =263,23 т/год, вода=4003,8 т/год; двухскатные балки:
цемент=3968,68 т/год, щебень =15799,97 т/год , песок=5440,63 т/год, вода=1991,4
т/год, добавка=183,63т/год.
В курсовом проекте разработаны меры по
обеспечению охраны окружающей и охраны труда.
Список литературы
1. Баженов Ю.М., Алимов Л.А.,
Воронин В.В. Технология бетона, строительных изделий и конструкций. - М.:
Изд-во АСВ, 2004. - 256 с.
. Баженов Ю.М. Технология
бетона. - М.: АСВ, 2002. - 500 с
3. Строительные материалы:
Справочник / Под ред. А.С. Болдырева. - М.: Стройиздат, 1989. - 567 с.
4. Гершберг О.А.
Технология бетонных и железобетонных изделий. - М.: Стройиздат, 1971. - 360 с.
5. Бетон и железобетонные
изделия. Сборник стандартов. Часть 1 и 2. - М.: Издательство стандартов, 1985.
- 287 с.
6. Баженов Ю.М. Способы
определения состава бетона различных видов. - М.: Стройиздат, 1975. - 268 с.
. Сизов В.П. Проектирование
состава тяжелого бетона. - М.: Стройиздат, 1979. -144 с.
8. Цителаури Г.И.
Проектирование технологии заводов сборного железобетона. - М.: Высш.шк., 1975.
- 288 с.
9. Сапожников В.Я.
Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и
конструкций. - М.: Высш.шк., 1971. -
10. Мухамедзянов Д.А.
Методические указания к практическим занятиям по дисциплине "Технология
бетона 2". - Рудный: РИИ, 2009. - 30 с
11. Машины и оборудование для
производства сборного железобетона. Каталог-справочник. - М.: ЦНИИТЗ
Строймашины, 1979
12. Попов Л.Н., Ипполитов
Е.Н., Афанасьев В.Ф. Основы технологического проектирования заводов
железобетонных изделий. - М.: Высш.шк., 1988. -
13. Справочник по производству
сборных железобетонных изделий / Под ред. К.В. Михайлова и К.М. Королева. - М.:
Стройиздат, 1989. - 447 с.
14. Якобсон Я.М., Совалов
И.Г. Краткий справочник по бетону и железобетону. - М.: Стройиздат, 1974. - 318
с.
15. Елшин И.М. Строителю об
охране окружающей природной среды. - М.: Стройиздат, 1986. - 136 с.
16. Орлов Г.Г. Охрана труда
в строительстве. - М.: Высш.шк., 1984. - 342 с.
. Камчин А.А.,
Сулейманов Ф.Г. Лабораторный практикум по технологии бетонных и железобетонных
изделий. - М.: Высш.шк., 1994. - 272 с.
