Дипломная (вкр): Повышение эффективности использования основных фондов в компании на основе модернизации производства

−увеличение объёмов производства;

− сокращение материальных затрат, так как новое оборудование производит меньше отходов и больше хорошей продукции.

. Модернизация сушильного комплекса.

Производительность сушильного комплекса на сегодня составляет 10-12 тыс. м3 пиломатериалов в месяц, это 20-25 тыс. м3 в месяц по распиленному сырью. И это сегодня − потолок.

В связи с приобретением новых сортировочной и лесопильной линий и увеличением объема выпуска продукции более чем в два раза остро встаёт вопрос о наращивании сушильных мощностей. На сегодняшний день сушка пиломатериалов в основном проводится в итальянских камерах Secea периодического действия, выполненных из алюминия. Качество сушки и производительность камер существенно снижается в зимний период, так как конструктивно эти камеры не совсем пригодны для работы в северных условиях. Мощностей камер Katres, докупленных ранее под увеличенные объемы, также не хватает.

Проект модернизация сушильного комплекса, в качестве замены, предлагает полуавтоматические сушильные туннели непрерывного действия Valutec из нержавеющей стали. Основные причины:

− срок непрерывной работы туннеля − 345 дней, в то время как камера периодического действия работает максимум 290 дней в году, все остальное время занимают необходимые операции загрузки, разгрузки и техническое обслуживание − это не самое выгодное решение с точки зрения себестоимости сушки 1 м3 пиломатериала, особенно если учитывать большие объемы;

− туннели удобны с точки зрения внутренней логистики производственной площадки предприятия;

− в туннеле есть возможность сушки пиломатериалов со смежными величинами сечения, что для нас особенно важно. Если предприятие выйдет на объем 350-400 тыс. м3 в год на входе, то объем готовой продукции составит 180-200 тыс. м3, из них около 50-70 тыс. м3 в год − боковой доски, а остальное − центральные доски. Поэтому для начала приобретаем два сушильных туннеля именно для боковой доски. Боковая доска требует особого внимания − ее надо аккуратно сушить. При неправильной сушке боковой доски проявляются дефекты − коробление и растрескивание. И продолжительность работы тоннеля тоже подходит из-за особенностей работы с боковой доской. После оптимизации из каждого бревна получаем боковые доски разной толщины, а технические характеристики камер Valutec позволяют одновременно загружать в них пиломатериал с разной толщиной − от 16 мм до 32 мм. Но есть тонкости: в одну камеру допускается загружать доски не более двух сечений− например, 16 и 19 мм или 19 и 22 мм.Но, например, загрузка досок сечением 16 и 22 мм не допускается. Кроме того, на каждой тележке может сушиться доска только одного сечения, а на соседних тележках могут быть загружены доски другого сечения.

Суть такая: допустим, в программе задали сушку до 18% влажности. Значит, доска потолще высушится до 18%, потоньше− до 16%. И поэтому главное − попасть в «коридор» от 16 до 20%. В принципе, есть возможность сушить доску и до 14% влажности.

Условия получаются идеальные: боковая доска потоком пойдет через камеры непрерывного действия, потому что постоянно поступает пиломатериал разной толщины, а центральные доски будут сушиться партиями, сформированными из досок одинаковой толщины.Две камеры Valutec будут полностью задействованы для сушки боковой доски, а центральную доску будем сушить в периодических камерах и третьем туннеле Valutec, который планируем покупать.

Сначала были заказаны камеры с двигателями мощностью 15 кВт, но позже поставщиком было принято решение укомплектовать два туннеля, предназначенных для сушки боковых досок, более мощными двигателями − на 22 кВт. Сушка боковых досок требует большой мощности, так как горячий воздух прогоняется через 50-100 просветов между пиломатериалами в сушильном пакете, а не через 20, как при сушке центральной доски. Также, учитывая то, что средняя длина пиломатериалов 5,8-6 м, действительно лучше брать оборудование с двигателями с запасом мощности.

. Модернизация котельного хозяйства. Этот проект более подробно рассмотрим в параграфе 3.2.

Подводя итог параграфа, следует, отметит, что работы на предприятии ещё очень много. Так как, модернизируя производство и запуская новое оборудование, мы увеличиваем объемы переработки леса, потребуются большие площади для хранения пиловочного сырья. Поэтому предстоит фактически с нуля обустроить площади для новой биржи сырья. Мы планируем завершить эту работу в конце 2016− начале 2017 года. Кроме того, с увеличением объема распиловки увеличатся и объемы хранения и складирования готовой продукции− значит, потребуется увеличение площадей биржи готовой продукции с возможностью хранения до 10 тыс. м3 готовой продукции и осуществления отгрузки в две, а при необходимости - и в три смены. Причем будут расти объемы отгрузки как автомобильным, так и железнодорожным транспортом (контейнерные перевозки).

3.2 Модернизация котельного хозяйства

Одним из последних этапов обновления производства на предприятии было предложено модернизация котельного хозяйства. Паровая котельная с котлами ДКВр 10-13 Бийского завода на предприятии работает с 1958 года - это самое старое из всего имеющегося оборудования. На данный момент времени оборудование устарело, потому было предложено модернизировать на более современную модель. Был остановлен выбор на водогрейной котельной AgroForst&Energietechnik.

Это мероприятие повлияет на снижение затрат рабочего времени, произойдет сокращение работников, участвующих в обслуживании котельной с 65 человек на 6, а также произойдёт повышение эффективности использования производственных фондов ООО «Харовсклеспром».В рамках данного мероприятия необходимо приобрести новую котельную AgroForst&Energietechnik, которая предназначена для сушки лесопромышленной продукции, а также отопление всего предприятия и микрорайона г. Харовска.

Преимущество данной котельной в сравнении с устаревшей моделью заключатся в следующем:

− всё автоматизировано, везде стоят датчики;

− оператору приходит СМС-сообщение при возникновении какой-либо проблемы или внештатной ситуации;

− котёл может работать на любом топлив (кора, ветки, бревно и т. д.);

− процесс горения оптимизирован, что обеспечивает экономию затрат на электропотребление (при работе котла на максимальной мощности электропотребление одной котельной установки составляет всего около 180 кВт.);

− установлена простая, но очень эффективная система очистки дымовых газов (выбросы котельной в 3 раза меньше разрешённых российским законодательством);

− двойная система защиты от возгорания.

Процесс внедрение в производство нового оборудования позволит предприятию увеличить объёмы производства и прибыль предприятия. А также сокращение затрат на заработную плату и на электроэнергию.Проведем сравнительную техническую характеристику котельных старой модели и новой, в таблице 3.2.

Таблица 3.2 − Сравнительная техническая характеристика котельной

Внедрение новой котельной Agro обеспечит значительные преимущества по сравнению с предыдущей котельной. Новое оборудование, по техническим характеристикам, намного превосходит действующее на данный момент времени.Водогрейная котельная от компании AgroForst&Energietechnik эксплуатируется на предприятиях Латвии, Германии, Австрии. Особенно впечатляет, что котельную, отапливающую небольшой городок в Альпах, по численности такой же, как Харовск, − 10 тыс. жителей, обслуживает (и то, по сути, дистанционно) всего один человек, хотя у него есть два помощника − на всякий случай. Он и начальник, и оператор, и погрузчиком управляет. Оператор в любое время может проверить дистанционно какой-либо параметр оборудования и посмотреть, все ли там в порядке: какая температура держится, как функционирует котел.

Котел «всеяден»: кора, ветки, можно даже бревно затолкать в топку − все сгорит. Оборудование может работать, по сути, и на одной коре. Для некоторых предприятий − это решающий фактор в выборе котельной установки.Общая мощность котельной − 20 МВт (два котла по 10 МВт). В котлах Agro процесс горения оптимизирован, что обеспечивает существенную экономию затрат на электропотребление. При работе котла на максимальной мощности энергопотребление одной котельной установки составляет всего около 180 кВт.

В штате котельной четыре оператора, один слесарь, который обслуживает системы (смазка, проверка и ревизия насосов, гидравлических систем и т. п.) и электрик. Работа оборудования не требует большого вмешательства человека: оператор сидит за компьютером и контролирует процесс горения и выработки тепловой энергии. Управление котельной входит в зону ответственности непосредственно главного энергетика.

Каждая котельная установка состоит из следующих элементов: бункер с системой подвижного пола, гидравлический толкатель в камеру сгорания, камера сгорания, вертикальный трехступенчатый котел, воздухонагреватель (для первичного воздуха), мультициклон (для очистки дымовых газов), дымосос, система первичной подачи воздуха, система вторичной подачи воздуха и система управления с визуализацией процесса.Гидравлические толкатели с помощью двух гидравлических цилиндров подают топливо в камеру сгорания. Толкатель запрессовывает топливо в прочный металлический топливопровод, в начале которого установлены специальные ножи, срезающие излишки топлива (в том числе − любые кусковые отходы). В результате негабаритные материалы автоматически обрезаются. Так что подготавливать топливо заранее не требуется, что очень удобно. Монтаж котельной будет выполнен очень быстро, так как, многие части от производителя будут привезены в собранном виде: подвижный пол, транспортеры и гидростанция. Транспортер-толкатель будет доставлен в сборе, и его можно будет краном опустить в заранее подготовленное место и забетонировали.

Котел устроен следующим образом: топка, подвижная колосниковая решетка в виде «горки» − два слоя подвижных колосников двигаются при помощи гидравлических цилиндров, а также золоудалитель. Вся зола удаляется автоматически, через специальный шлюз, который периодически открывается, и толкатель подает золу на цепной транспортер, который направляет ее в передвижной бункер, расположенный за пределами котельной (на улице, под навесом). По мере заполнения бункер транспортируют на свалку, где зола ссыпается. Дымовые газы под воздействием вентилятора от дымососа поступают непосредственно в вертикальный трехступенчатый котел. В котле циркулирует вода, а дымовые газы двигаются по ступеням (каналам) − по одной, двум или всем трем ступеням, что определяется программой управления. Котел оборудован специальным механизмом, который открывает или закрывает каналы для движения дымовых газов. За счет высокой температуры дымовых газов (в камере сгорания она достигает 1000ºС) вода нагревается до температуры 100, максимум 110ºС. Выбор в пользу водогрейной котельной будет обусловлен тем, что подобные котельные установки не требуется регистрировать в органах Ростехнадзора.

Максимальное давление в котле − 6 бар, рабочий режим − 4 бар. Отработанные дымовые газы поступают в воздухонагреватель, где происходит подогрев первичного воздуха, который подается в камеру сгорания и выполняет две функции: поддержание горения топлива и подсушка топлива. После вентилятора первичного воздуха установлено специальное разделительное устройство («штаны»), которое автоматически делит поток первичного воздуха надвое: одна часть уходит в зону горения, вторая − в зону сушки топлива. Дальше установлен мультициклон − система очистки дымовых газов. Здесь собирается вся зола, присутствующая в летучем состоянии в дымовых газах. Затем зола собирается в конус, из которого при помощи дозатора и шнека непрерывно направляется обратно в камеру сгорания, в зону работы системы золоудаления. Зола падает на дно камеры сгорания и периодически удаляется гидравлическим толкателем. Дымовые газы выбрасываются в дымовую трубу. В этих котлах установлена простая, но очень эффективная система очистки дымовых газов. Благодаря ей выбросы котельной в три раза меньше разрешенных российским законодательством.

Дальше нагретая вода через два насоса (основной и резервный) попадает в распределительные узлы. Для нормальной работы сушильных камер необходима температура воды не менее 90-95 ºС, и поэтому задача котельной − нагревать воду до 100-105 ºС. У котельной есть двойная система защиты от возгорания в топливопроводе при работе камеры сгорания, куда непрерывно поступает топливо. На входе в камеру сгорания в двух местах установлены температурные датчики и система подачи воды. При обнаружении зоны с температурой, превышающей допустимую, система начинает подачу воды в эту зону для предотвращения возгорания.

Специалисты компании Agro утверждают, что на практике возгорания в котельной ни разу не было, но они обеспечивают перестраховку таких рисков. И это правильно ведь каждый потребитель использует разное топливо. Некоторые потребители используют сухие опилки или стружку, и возможная опасность возгорания существует. Хочется отметить удобство работы с наладчиками Agro, их готовность помогать и консультировать по вопросам, выходящим за рамки контракта. Их сервис также предусматривает возможность проведения онлайн-консультаций для операторов котельной. Сотрудничая, с компанией AgroForst&EnergietechnikGmbH предприятия получают качественный европейский продукт и хороший сервис.

Составив смету капитальных вложений в обновление производства произведём расчёт расходов, и отразим их в таблице 3.3

Таблица 3.3 − Смета затрат на покупку нового оборудования

Затраты на обновление производства данной водогрейной котельной составляют 9 580316 руб. На приобретение этого котла используем средства взятые в крдит. Предприятие не имеет возможности продать устаревшую марку котла ДКВр 10-13, так как она очень устарела, и вырученные деньги вложить в приобретение нового оборудования.

Отразим основные затраты на эксплуатацию оборудования в цехе. Производство рассчитано на работу в 2 смены равную 11 часам, при 250 рабочих днях в году и коэффициенте использования рабочего времени 2,3.

Произведем расчеты связанные с затратами электроэнергии, стоимость которой взята по усредненному тарифу АО «Вологдаоблкомунэнерго» со 2 квартала 2016 года в размере 4,05 рублей.

эл = М × Км × Тэф× Ц, руб.

где М − паспортная мощность оборудования, кВТ (М =7,5 кВТ):       

Км− коэффициент загрузки оборудования по мощности (принимается равным 0,9);

Тэф − эффективный фонд времени работы оборудования, час;

Ц − цена за 1кВТ/час электроэнергии, руб. (Ц = 4,05 руб.).

Для того, чтобы произвести расчет стоимости электроэнергии определим эффективный фонд времени работы оборудования, который можно найти по формуле [14]:

Тэф = Др ×Тсм×Ксм× (100 − р) / 100, час.

где Др − количество рабочих дней (Др = 250 дней);

Тсм − продолжительность смены, час (Тсм = 11 час);

Ксм − количество смен (Ксм = 2.2);

р − процент потерь времени на ремонты (принимается равным 5%).

Исходя из имеющихся данных, получаем:

Тэф = 250  11  2  (100-5) /100 = 5225 час.

Zэл. = 7,5 2.2  5225  4,05 = 349160,7 руб.

Затем рассчитаем затраты на амортизацию [14], которые определяются по стоимости амортизируемых фондов и по нормам амортизации. Норма амортизации котла к восьмой амортизационной группе, со сроком полезного использования 20-25 лет и рассчитывается по формуле[14]:

а = 9580316  0,5 = 4 790138 руб.