Материал: Организация работы малярного участка по ремонту плацкартных вагонов

грунтование всей наружной поверхности кузова;

разметка логотипа и цветовых границ на кузове вагона;

сушка вагона естественным способом.

окраска крыши вагона до 1 гофра (цвет RAL 7012) первый раз (при хорошей укрываемости, допускается производить окраску в один слой за 2-3 прохода);

окраска торцевых стен (цвет RAL 7012) первый раз (при хорошей укрываемости, допускается производить окраску в один слой за 2-3 прохода);

окраска боковых стен кузова вагона (цвет RAL 7004);

окраска низа боковых стен (цвет RAL 7012);

окраска оконных рам снаружи;

окраска логотипа и декоративной полосы первый раз;

окраска крыши вагона до 1 гофра (цвет RAL 7012) второй раз (при необходимости);

окраска торцевых стен (цвет RAL 7012) второй раз (при необходимости);

окраска стен тамбура, оборудования внутри вагона (кожухов отопления, котлового отделения и т.д.);

окраска подвагонного оборудования;

окраска логотипа и декоративной полосы второй раз.

покрытие лаком деревянных поверхностей деталей внутреннего оборудования и подрамников;

нанесение знаков и надписей;

окраска поручней;

окраска пола;

На II ремонтной позиции производятся следующие работы:

сушка вагона в сушильных камерах,

предъявление вагонов приемщикам вагонов.

В весенне-летний период данные работы производятся на открытой площадке.

Подготовка металлических и деревянных поверхностей к окраске.

Подготовка металлических поверхностей обеспечивает прочное сцепление (адгезию) грунтовки с окрашиваемой поверхностью и заключается в удалении ржавчины, окалины, масляно-жировых пятен и старой краски. Удаление масляно-жировых пятен осуществляется обмывкой поверхности моющими растворами.

Наиболее трудоёмкой работой является местное или сплошное удаление старой краски, а также удаление коррозии. Применяют механический, химический и термический метод очистки. Наиболее эффективным методом является дробеструйная и дробеметная очистка. Она особенно эффективна при сплошном удалении старой краски. При отсутствии оборудования для дробеструйной очистки может применяться гидропескоструйная очистка.

При местном повреждении старой краски применяют электро- или пневмо-инструмент шлифовального типа, оснащенный фрезами. Могут применяться скребки, щётки и др.

Химический метод очистки заключается в нанесении на очищаемую поверхность специальных химических составов, выдержке некоторое время и удалении размягченных и вспучившихся слоев краски скребками, обмывке водой. Этот способ малопроизводителен и сильно загрязняет рабочие места.

Термическая очистка реализуется за счет нагревания очищаемой поверхности специальными газовыми горелками. При этом окислы железа, имеющие меньший коэффициент теплового расширения по сравнению с основным металлом, легко растрескиваются и отслаиваются. Способ не применим для очистки легированного и тонколистового металла.

Подготовка деревянных поверхностей заключается в промывке ранее окрашенных поверхностей растворителями. Для удаления старой краски применяются щелочные пасты и различные инструменты скребкового типа. Удаления сучков производится путём их высверливания с последующей постановкой вставок на клею, при этом направление волокон должно совпадать с деталью.

Удаление смол производится промывкой поверхностей растворителями или механически. Проклеивание торцов - этот вид подготовки зависит от степени впитываемости деревянных поверхностей, расположенных вдоль волокон и поперёк.

Грунтование

Основное назначение грунтования - это создание надлежащего антикоррозийного слоя, обеспечивающего высокую прочность сцепления с поверхностью изделия и с последующим лакокрасочным покрытие.

Грунтовка должна наноситься на поверхность металлического или деревянного изделия ровным слоем толщиной 10-15 мкм. В целях лучшего смачивания поверхности и сцепления с ней грунтовки, а также получения тонкого слоя рабочая вязкость грунтовки должна быть меньше, чем вязкость лакокрасочного материала последующих слоев. Повышение вязкости влечет за собой образование утолщенной пленки, не обеспечивающей хорошего сцепления с поверхностью детали.

Наибольшее распространение на подвижном составе в качестве грунтовок нашли железный сурик на натуральной олифе, грунтовка ФЛ-ОЗК, ГФ-021, эмали ПФ-115, ПФ-133, ПФ-0142.

Шпатлевание - это операция по нанесению на слой грунтовки специальных шпатлевочных паст для сглаживания дефектов окрашенных поверхностей.

Шпатлевка в целях обеспечения достаточной прочности сцепления с грунтовкой должна наноситься толщиной не более 0,5 мм.

При большей толщине слоя шпатлевки процесс высыхания происходит неравномерно и слой растрескивается, что приводит к отслаиванию всего покрытия. В зависимости от требований, предъявляемых к качеству внешней отделки, шпатлевка может быть нанесена в один или несколько слоев при общей толщине до 1,8 мм.

Каждый последующий слой шпатлевки может наноситься только по высушенному предыдущему слою.

При отделке кузовов вагонов высокого качества шпатлевание производится в основном в три этапа: местное шпатлевание, когда выравниваются отдельные наиболее глубокие неровности на поверхности; сплошное шпатлевание, когда производится выравнивание всей поверхности кузова; окончательное шпатлевание, когда выравниваются дефектные места на зашпатлеванной поверхности, выявленные после шлифования или нанесения выявительного покрывного слоя. В вагоностроении применяют шпатлевки типа ПФ-002, ХВ-004, ХВ-005, МС-006, ЭП-0015.

Шлифование - это лакокрасочная операция, служащая для удаления неровностей после шпатлёвки и промежуточных слоёв окраски. Шлифование разделяется на сухое и мокрое. Сухое шлифование выполняется без смачивания поверхности, используется наждачные полотна на тканевой или бумажной основе. Мокрое шлифование применяется для тонкой подготовки поверхности. Выполняется оно по шпатлёвке непосредственно перед нанесением первого слоя окраски и по окрашенной поверхности - непосредственно перед нанесением последнего окрашенного слоя. При этом используются водостойкие наждачные полотна и пемза. [5]

Для уменьшения красочного тумана, потерь краски и получения более качественного покрытия распылитель держат на расстоянии 250-350 мм. Направление красочного факела - почти перпендикулярно окрашиваемой поверхности.

Краскораспылители бывают четырех типов:

с поступлением краски самотеком из прикрепленного сверху стакана;

с подачей краски от нагнетательного бачка;

с подсасыванием краски из прикрепленного снизу стакана;

комбинированные, которые позволяют подавать краску от краскораспылительного бачка или от стакана с верхним или нижним его расположением.

Окрашивание наружных поверхностей кузова пассажирского вагона при капитальном ремонте включает в себя:

1)      подготовку поверхности;

2)      грунтовку;

)        шпатлевку;

)        сухое и мокрое шлифование;

)        выявительную окраску;

)        подмазку;

)        сухую шлифовку всей поверхности;

)        вторичную окраску всей поверхности;

)        мокрую шлифовку;

10)    окончательную окраску.

Выполнение каждой операции сопровождается сушкой лакокрасочного слоя естественным или искусственным способом.

Выявительная окраска - это первый окрасочный слой, наносимый на поверхность изделия после операции шпатлёвки и мокрого шлифования. Цель - выявления дефектов подготовленной к окраске поверхности. Используется менее вязкая краска. Её отощение производится добавкой растворителя. После сушки поверхность осматривается, в ходе осмотра выявляются дефекты предыдущей подготовки. Производится выправление поверхности с помощью местного шпатлевания шпатлёвкой под цвет окрашенной поверхности.

В настоящее время разработан типовой технологический процесс (ТП-ЦЛПВ-33/3, 2002 г.) окрашивания пассажирских вагонов со сроком службы покрытия в эксплуатации не менее трёх лет. Он предусматривает применение современных лакокрасочных металлов (быстросохнущих) и современного окрасочного оборудования, а также типовой технологический процесс окрашивания пассажирских вагонов с использованием лакокрасочных материалов повышенной долговечности (ТП-ЦЛПВ-33/4,2004 г.).

Сушка окрашенных поверхностей

Существует несколько способов сушки. Рассмотрим их.

Естественная сушка - выполняется в условиях малярного цеха (участка) при температуре этого цеха. Ни в коем случае не осуществляется вне цеха (негативно влияют осадки, пыль и другое).

Искусственная. Она осуществляется следующими способами:

конвективным;

индуктивным;

терморадиационным.

Конвективный способ-вагон сушится в сушильных камерах, которые располагаются внутри малярного цеха. Камеры оснащены устройствами для подогрева и подачи воздуха и устройствами для удаления насыщенного парами растворителя воздуха.

Индукционный способ - применяется для сушки поверхностей детали, изготовленных из металла. Способ основан на возбуждении в поверхностных слоях материала детали вихревых токов (токов Фуко). Поскольку поверхность нагревается, то растворитель может легко испаряться, следовательно, ускоряется и процесс.

Терморадиационный способ основан на воздействии на окрашенную поверхности тепловой радиации. Метод основан на поглощении инфракрасных лучей окрашенной поверхностью изделия. Лучи свободно проникают через слой краски и вследствие перехода лучистой энергии в тепловую нагревают металл изделия. Процесс сушки идет от нижних слоев к верхним без образования поверхностной пленки и при свободном испарении растворителя. Источник - тепловые панели или рефлектор.

Оборудование для сушки вагонов.

На вагоностроительных заводах и в депо осуществляется естественная сушка вагонов. Естественная сушка наиболее употребляемых лакокрасочных материалов длится долго, это увеличивает производственный цикл постройки или ремонта вагона. Достаточно сказать, что при капитальном ремонте пассажирских цельнометаллических вагонов на все малярные операции при окрашивании вручную наружных поверхностей вагонов пентафталевыми эмалями, начиная с грунтовки и кончая нанесением надписей, расходуется около 40-50 ч, а на сушку естественным способом уходит 200 ч. Искусственная сушка при температуре 60 °С сокращает высыхание каждого слоя грунтовки, шпатлевки, эмали, краски от 20-24 ч до 2-3 часов, что позволяет сократить время полного окрашивания вагона до 2-3 сут. вместо 8-10. Для искусственной сушки вагонов применяют стационарные тупиковые и проходные камеры с конвективным, терморадиационным или комбинированным способом нагрева, источников (панелей) излучения, размещенных внутри камеры. Эти источники могут питаться любым высокотемпературным носителем, способным нагреть их до температуры 400-500 °С.

В отражателях установлены трубчатые электронагреватели. Со стороны нагревателей каркасы панелей изолированы листовым асбестом. Каждый электронагреватель состоит из металлической трубки, внутри которой помещена нихромовая спираль. Концы спирали соединены с контактными шпильками, выходящими с обеих сторон трубки через изоляторы. Полость трубки заполнена периклазом - электроизоляционным, жаропрочным и теплопроводным минералом. Направление потока нагретого воздуха идет снизу вверх, поэтому при одинаковом нагреве панелей верхний пояс вагона будет всегда нагреваться значительно сильнее нижнего.

С учетом этого предусмотрен различный нагрев панелей по высоте.

В результате получаются три температурные зоны: нижняя - 420 °С, средняя - 250 °С (учитывается наличие оконных проемов), верхняя - 350 °С. При удалении панелей от окрашенной поверхности на 350-400 мм обеспечивается нужная температура на боковых стенах вагона 65-80 °С. Сушка вагонов происходит за несколько проходов. При передвижении вагона температура поверхности кузова постепенно повышается. Время высыхания одного слоя эмали составляет 45-50 мин за шесть проходов установки, шпатлевки - 90-120 мин.

Для сушки лакокрасочных покрытий на небольших поверхностях, а также подкрашенных мест при исправлении дефектов применяют небольшие передвижные и переносные щиты. Излучателями тепла в них служат трубчатые электронагреватели, электрические лампы накаливания, ртутно-кварцевые лампы и др. [8]

. Выбор потребного оборудования

Характеристика технологического оборудования, используемого для ремонтатележек пассажирских вагонов, приведена в табл.1 [4]

Таблица 1

Наименование

Тип, номер

Кол-во

1

2

3

4

1.

Сушильная камера

YS-28.7.7

3

2.

Окрасочная люлька

Чер. ОКО

2

3.

Тележка передвижная окрасочная

Изг. ЛВЧД-2

2

4.

Тяговый конвеер

3

5.

ЭлектротельферQ=0,5т

Инв.№22

1

6.

Пневмошлифовальная машина

ИП-22125 ГОСТ 23182-83

2

7.

Обдирочная машина

ОБМ-200

2

8.

Установка пневматического распыления

1

9.

Вискозиметр

ВЗ-246 Зав. №2501

1

10.

Толщиномер магнитный

КОНСТАНТА М1 Зав. № 1060

1

11.

Толщиномер

КОНСТАНТА К5 Зав.№

1

12.

Блескомер

ФБ-2 Зав.№ 134

1

13.

Секундомер

СОП пр-2а Зав.№ 3009

1

14.

Емкость для шпатлевки

Изг. ЛВЧД-2

1

15.

Термометр

ТТЖ-М исп.1

3

16.

Гигрометр психрометрический

ВИТ-1

3

. Определение потребности участка в технологическом оборудовании

Порядок расчета потребности технического оборудования:

Потребное количество рабочих на i-ой операции

К_рi =  (13)

К_рi =  = 3 чел

где N_i-годовой объем выпуска по i-ой операции, изд.;

Н_i- трудоемкость работ на i-ой операции, чел*ч/изд.;_p- годовой фонд рабочего времени рабочего, ч.

Потребное количество оборудования на i-ой операции

К_обi = К_рi× Е_i(14)

К_обi = 3×2=6

Где Е_i - число единиц оборудования, которое использует один рабочий на i-ой операции, ед. /чел.

8. Расчет рабочей силы

Численность основных производственных рабочих участка определяют по явочному и списочному составу.