Курсовая работа: Охрана труда на металлургическом предприятии

10) снять торцевые крышки подшипников;

11) снять щиты при помощи отжимных болтов, следя за тем, чтобы щеткодержатели не повредили коллектор;

12) вынуть ротор (якорь) из статора (станины), проложив между ними пресс-шпан (картон) толщиной 0,1--1,5 мм до того, как ротор (якорь) будет опущен на железо статора (полюсов);

13) снять катушки полюсов (при необходимости);

14) снять подшипники качения (только для замены при их неисправности или в связи с условиями разборки);

15) принять меры для предупреждения повреждений изоляции обмоток.

Сборка электрических машин производится в порядке, обратном разборке. При этом необходимо:

1) тщательно очистить от грязи детали, устанавливаемые на электрическую машину; очистить и продуть сжатым воздухом давлением не более 0,2 МПа (2 кгс/см2) каналы подвода смазки и вентиляционные каналы; очистить съемные фильтры охлаждающего воздуха;

2) не допускать установку деталей, поверхности соприкосновения которых имеют повреждения;

3) устанавливать детали и узлы по меткам, определяющим их взаимное расположение;

4) устанавливать на место контрольные и установочные штифты и болты до окончательного закрепления деталей;

5) строго соблюдать установленный порядок, последовательность и усилия (углы) затяжки гаек соединений ответственных деталей (статор, подшипниковые крышки и т. п.), смазывать резьбовые соединения;

6) произвести проверку надежности стопорения деталей и крепежа;

7) проверить смещение вала в осевом направлении, зазоры в подшипниках и воздушные зазоры (междужелезное пространство) при затяжке болтов и гаек, если позволяет конструкция машины;

8) проверить правильность установки траверсы, щеткодержателей и щеток, а также величину нажатия на щетки;

9) проверить свободное вращение вала ротора (якоря);

10) не допускать закрашивания резьб, клейм, фирменных табличек, меток и контактных поверхностей для защитных заземлений.

Пропитка, компаундирование и окраска обмоток.

В процессе изготовления и после укладки в пазы статоров, роторов и якорей обмотки пропитываются лаками или компаундами с последующей сушкой. В результате пропитки и сушки улучшаются следующие свойства электрической изоляции:

повышается нагревостойкость;

улучшается теплопроводность обмоток за счет уменьшения воздушных прослоек между проводниками и стенками паза сердечника;

повышается влагостойкость изоляции, особенно волокнистой, из-за уменьшения гигроскопичности в результате заполнения пор и создания лаковой пленки, препятствующей проникновению влаги внутрь обмотки;

повышается электрическая прочность изоляции, так как электрическая прочность пропиточных материалов выше электрической прочности воздуха, находящегося между волокнами непропитанных материалов;

повышается механическая прочность изоляции, так как пропитанная обмотка имеет хорошо сцементированные витки, плотно- и прочно сидящие в пазах сердечников. Благодаря этому предотвращается перемещение проводников в результате вибрации и связанное с этим повреждение изоляции от истирания.

Наружные поверхности обмоток после сушки окрашивают покровными эмалями и лаками. Образующаяся в результате этого твердая и гладкая пленка толщиной 50--60 мкм хорошо защищает изоляцию от влаги, смазочных масел и скапливания пыли.

Для пропитки обмоток пользуются следующими методами:

погружением в лак;

на стендах с нижней подачей лака;

струйным поливом;

компаундированием;

вакуумно-нагнетательным способом.

Выбирают метод пропитки в зависимости от типа лака и конструкции обмоток.

Компаундирование обмоток в битумных компаундах -- процесс, несколько отличный от пропитки обмоток в лаках. Компаундированию подвергаются полюсные катушки с изоляцией класса А и катушки статоров высоковольтных электрических машин и машин, работающих на воздухе в условиях с высокой влажностью. В процессе компаундирования компаундная масса, подаваемая в котел под давлением, опрессовывая катушку, хорошо заполняет промежутки между проводами, между проводами и наружной изоляцией. Хорошему проникновению битумной массы в катушку способствует вакуумирование катушек перед подачей в автоклав битума, в результате этого из промежутков и пор изоляции удаляются воздух и влага. Процесс компаундирования осуществляется в автоклавных установках.

Выявление дефектов в узлах электрических машин.

Основным методом выявления дефектов является диагностирование.

Диагностирование - определение технического состояния по косвенным параметрам и признакам.

Техническая диагностика - отрасль знаний, исследующая техническое состояние объектов диагностирования и проявления технических состояний, разрабатывающая методы и средства их обнаружения и локализации дефектов в технических системах, а также принципы организации и использования систем диагностирования.

Задача диагностирования - предупредительное обследование машины в целом или ее составных частей, преимущественно без разборки; определение технического состояния механизмов, проверка их работоспособности, оперативного обнаружения неисправностей; определение и предсказание возможных отклонений в режимах работы; сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса и безотказности составных частей.

2. Технологическая часть

2.1 Анализ технологического процесса

В мастерских, цехах ремонтных заводов и других производственных помещениях широкое применение находят электрические тали (тельферы) и кран-балки для подъема, перемещения грузов и деталей машин при монтажных ремонтных и погрузочно-разгрузочных работах.

На строительных площадках широко применяют башенные и портальные краны. Электрическая таль типа ТЭ выпускается грузоподъемностью от 0,5 до 5 тонн, а типа МВ (Болгария) грузоподъемностью 0,125-1 т. Применение электрических талей и кран-балок позволяет свести к минимуму ручные операции по перемещению, подъему и опусканию деталей и грузов.

Работа оператора, управляющего тельфером, сводиться к закреплению груза или деталей, включенного и выключенного механизма подъема и перемещения.

Автоматизация данного объекта технологического производства позволяет высвободить дополнительную рабочую силу, снизить затраты труда на производстве, увеличить производительность труда и улучшить условия труда.

Автоматизация управления электрической талью необходима на поточных линиях производства, где имеются однотипные и монотонные операции, которые при ручном управлении выполняются очень медленно и неточно.

Описание промышленной установки (привести общий вид установки с размещением на нем электрооборудования)

Наименовение: Электрический канатный тальфер

Назначение крана: Канатные тали предназначены для подъема свободно перемещаемых и ведомых грузов, которые не могут перекашиваться. По конструкции тали подразделяются на стационарные и передвижные.

Тип привода: Электрический

Род электрического тока, напряжение и число фаз:

Силовая цепь: 440 В, 50 Гц3

Цепь управления: 220 В, 50 Гц, 1

Общий вид электротельфера представлен на рисунке 2.1

Рис. 2.1 Общий вид электротальфера

1 -- электродвигатель; 4 -- барабан; 2 -- муфта упругая; 5 -- канатоукладчик; 3 -- редуктор; 6 -- корпус; 7 -- крюк с роликовым блоком; 9 -- пульт управления; 8 -- коробка управления; 10 -- тележка.

2.2 Анализ взаимодействия оператор - промышленная установка

Перед началом работы, оператор должен проверить исправность электротельфера, и убедиться в достаточности смазки механизмов, и осмотреть канат, грузозахватные устройства и убедиться:

- в отсутствии трещин и износа в грузозахватных устройствах, обрывов проволочек, сплющиваний и перегибов в канате (оператор должен знать паспортные данные грузового каната и допустимое количество оборванных проволочек на длине шага свивки);

- в отсутствии трещин и надрывов на зеве крюка, в его свободном вращении в обойме, а также в том, что его крепление предотвращает самоотвинчивание;

- в соответствии применяемых грузозахватных устройств массе и размерам поднимаемых грузов, в отсутствии трещин и износа захватных частей.

Во время работы с электротельфером оператор должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние разговоры и не отвлекать других. При обнаружении возможности падения поднимаемого груза оператор должен немедленно опустить груз и устранить неисправность.

Что касается непосредственно манипулирования тельферами - оператор может управлять устройством посредством кнопочного пульта, который просто подвешивают на кабель, сам оператор находится внизу, стоит на полу производственной площадки, а также посредством системы радиоуправления.

2.3 Схемы кинематических механизмов

Рис 2.2 Кинематическая схема механизма подъема

Рис 2.3 Кинематическая схема механизма крюковой подвески

Рис 2.4 Кинематическая схема механизма передвижения

На рисунке 2.5 представлена принципиальная схема тельфера

Рис. 2.5 Принципиальная схема тельфера

2.4 Технические данные и характеристики сборочных узлов и деталей

производственный сталеплавильный электрический тальфер

Таблица 2.2 Технические данные и характеристики сборочных узлов и деталей