Материал: НОМО

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Федеральное агентство по образованию

Рыбинский государственный авиационный технологический

университет им. П.А. Соловьева

Вариант № 4

Рыбинск 2016

1. Исходные данные для нормирования операций механической обработки

ВТ1 – сплав на титановой основе, относится к VII группе обрабатываемости. σ_в=450…700 МПа. Ориентировочная скорость резанья при обработке инструментом из твёрдых сплавов 100…150 м/мин, при обработке инструментом из быстрорежущей стали 30…40 м/мин.

2. Выбор операций и схем обработки

Операция 1. Сверление под резьбу и растачивание. Станок 16К20.

Операция 2. Нарезание резьбы. Станок 16К20.

Операция 3. Отрезка. Станок 16К20.

Операция 4. Фрезерование. Станок 6Т12.

Операция 5. Сверление. Станок 2Н135.

3. Расчет режимов резания Расчет режимов резания при сверлении под резьбу (операция 1)

1. Сверление производим спиральным сверлом с коническим хвостовиком (ГОСТ 2092 – 77) диаметром d =19 мм.

2. Материал сверла – ВК8 (с. 90).

3. СОЖ – 2...5% эмульсия Укринол-1 (с. 58).

4. Геометрические параметры сверла выбираем согласно рис. 4 (с. 93):

2φ=125±2˚, α=12˚.

5. Стойкость сверла – 10 мин (согласно рекомендациям – с. 113).

6. Глубина резания:

7. Рекомендуемая подача (табл. 79, с. 98):

S_P=0,1…0,2 мм/об.

8. По паспорту станка 16K20 (табл. 5.3) назначаем:

S=0,15 мм/об.

9. Расчетная скорость резания (с. 96):

.

10. Расчетная частота вращения:

.

11. По паспорту станка принимаем:

n=630 об./мин.

12. Фактическая скорость резания:

.

13. Суммарная длина врезания 40 и перебега 7 составляет 47 мм [3, с. 621]. Тогда машинное время обработки:

14. Штучное время обработки:

15. Мощность станка 10 кВт, проверяем достаточна ли её для сверления:

16. Для растачивания d =19 мм на длину 40 мм после сверления до

d=20,38_-0,021 под резьбу M22 выбираем резец с пластиной из твёрдого сплава ВК6М.

17. СОЖ – 2...5% эмульсия Укринол-1 (с. 58).

18. Геометрические параметры резца по ГОСТ 18883-73

19. Стойкость резца – 60 мин (согласно рекомендациям – с. 113).

20. Глубина резания:

21. Рекомендуемая подача (табл. 21, с. 70):

S_P=0,2…0,3 мм/об.

22. По паспорту станка 16K20 (табл. 5.3) назначаем:

S=0,25 мм/об.

23. Расчетная скорость резания (с. 72):

24. Расчетная частота вращения:

.

25. По паспорту станка принимаем:

n=1600 об./мин.

26. Фактическая скорость резания:

.

27. Суммарная длина врезания 3 и перебега 0 составляет 3 мм [3, с. 621]. Тогда машинное время обработки:

28. Штучное время обработки:

29. Проверяем точность обработки после растачивания d =19 мм на длину 40 мм после сверления до d=20,38_-0,021 под резьбу M22

Расчет режимов резания при резьбонарезании (операция 2)

1. По справочнику [3, с. 254] выбираем инструмент – токарный резьбовой резец для нарезания метрической внутренней резьбы.

2. Материал режущей части – ВК6М (с. 193).

3. Геометрические параметры выбираем согласно рис. 19 (с. 192) и табл. 169: γ=0˚, α=8…10˚.

4. СОЖ – 2…5% эмульсия Укринол-1 (с. 58).

5. Глубину резания определяем из схемы обработки:

6. Подача равна шагу резьбы: S=2,4 мм/об.

7. Число проходов выбираем согласно табл. 179 (с. 193): черновых – 5, чистовых – 3, всего проходов i=8.

8. Назначаем стойкость резца, считая нарезание резьбы получистовой операцией (с. 71). Принимаем Т = 60 мин.

9. Скорость выбираем по табл. 171 (с. 194): V_P=30…35 м/мин.

10. Расчетная частота вращения заготовки:

.

11. По паспорту станка 16К20 (табл. 5.3) назначаем: n=500 об./мин.

12. Определяем машинное время обработки. Согласно табл. 5 (с. 622), суммарную величину врезания и перебега при нарезании резьбы в упор рекомендуется принимать равной трем шагам, что равняется 7,2 мм.

13. Штучное время обработки:

Расчет режимов резания при отрезке (операция 3)

1. Отрезку производим резцом повышенной жесткости согласно рис. 17 (с. 190).

2. Материал режущей части – ВК6М (с. 189).

3. Геометрические параметры согласно рис. 17 (с. 190) и табл. 169: γ=5˚, α=8˚.

4. СОЖ – 2…5% эмульсия Укринол 1 (с. 58).

5. Рекомендуемая подача: S_Р=0,07…0,12 мм/об (табл. 167, с.69).

6. По паспорту станка 16К20 (табл. 5,3) назначаем: S=0,1 мм/об.

7. Рекомендуемая скорость: V_P=53…63 м/мин (табл. 167, с. 189).

8. Расчетная частота вращения заготовки:

.

9. По паспорту станка 16К20 (табл. 5.3) назначаем: n=630 об./мин.

10. Фактическая максимальная скорость резания составит:

11. Определяем машинное время обработки. Согласно табл. 2 (с. 621), рекомендуется: величина врезания – 3, перебег – 2. Следовательно:

12. Штучное время обработки:

Расчет режимов резания при фрезеровании (операция 4)

1. Фрезерование производим концевой фрезой на вертикально – фрезерном станке мод. 6Т12.

2. Материал режущей части – твердый сплав ВК8 (с. 155).

3. СОЖ – 3…10% эмульсия Укринол-1 (с. 58).

4. Глубина резания определяется схемой: t=4 мм.

Число проходов i=2 (с двух сторон).

5. Ширина фрезерования (по чертежу детали) В=24 мм.

6. Диаметр фрезы D_ф=32 мм, число зубьев 4.

7. Подача на зуб рекомендуется (табл.137, с. 157) в пределах 0,08…0,12 мм/зуб, принимаем S_Z=0,1 мм/зуб.

8. Стойкость фрезы для титановых сплавов принимаем: Т=90 мин (с. 159).

9. Расчетная скорость равна:

.

10. Определяем расчетную частоту вращения фрезы:

.

11. По паспорту станка назначаем: n=1600 об./мин.

12. Определяем фактическая скорость резания:

13. Расчетная минутная подача:

.

14. По паспорту станка принимаем: S_M=630 мм/мин.

15. Определяем фактическую подачу на зуб:

.

16. Машинное время обработки определяется известной формулой: . Длина фрезерования L₁ определяется из схемы обработки: L₁=30 мм. Суммарная величина врезания и перебега при работе концевыми фрезами составляет 10 мм [3, с. 623]. Следовательно:

17. Штучное время обработки: