Материал: ГОСТ55498-2013 колесные центры катаные

ГОСТ Р 55498-2013

4.1.5Смещение поверхности отверстия ступицы относительно наружной поверхности обода центра не должно превышать 4 мм.

4.1.6Допускается окончательная механическая обработка центров по поверхностям диска и зон его перехода в обод и ступицу с наружной и внутренней сторон.

4.2 Чистовые центры

Чистовые центры изготавливают по конструкторской документации, согласованной с владель­ цем инфраструктуры. Предельные отклонения формы и шероховатость посадочных поверхностей отверстия ступицы и наружной поверхности обода чистовых центров должны соответствовать ГОСТ 11018.

4.3 Условное обозначение центров при заказе

Схема условного обозначения центров приведена на рисунке 1.

Центр Х - Х - Х - Х - Х

Обозначение чертежа Обозначение настоящего стандарта Марка стали

Номинальный диаметр отверстия ступицы Номинальный наружный диаметр обода

Рисунок 1 - Схема условного обозначения центров

Пример условного обозначения центра с наружным диаметром обода 1070 мм, диаметром от­ верстия ступицы 232 мм, из стали марки М, по ГОСТ Р 55498 и чертежу:

Центр 1070- 2 32 - М - ГОСТ Р 55498-2013 - обозначение чертежа

5 Технические требования

5.1Центры с предварительной механической обработкой

5.1.1Центры изготавливают из непрерывнолитых заготовок или из слитков. Сталь должна быть подвергнута внепечной обработке и вакуумированию.

5.1.2Химический состав стали готовых центров должен соответствовать значениям, указанным

втаблице 1.

Та б л и ц а 1 - Химический состав стали центров

Впроцентах

Пр и м е ч а н и е - Суммарная массовая доля серы и фосфора не должна превышать 0,040.

5.1.3Технология производства должна обеспечивать отсутствие флокенов в центрах.

При массовой доле водорода в жидкой стали:

- до 0,00020 % (2,0 ppm) включ. допускается не проводить противофлокенную обработку (изо­ термическую выдержку) центров;

3

ГОСТ Р 55498-2013

-свыше 0,00020 % (2,0 ppm) до 0,00025 % (2,5 ppm) включ. центры подвергают противофлокенной обработке (изотермической выдержке);

-свыше 0,00025 % (2,5 ppm) сталь не назначают для производства центров.

5.1.4После прокатки центры подвергают термической обработке - нормализации или норма­ лизации с отпуском с обязательной регистрацией температурных и временных параметров. Центры из стали марки М допускается не подвергать термической обработке.

5.1.5Механические свойства центров в состоянии поставки должны соответствовать значени­ ям, указанным в таблице 2.

5.1.6В центрах не допускаются флокены, трещины, расслоения, корочки, остатки усадочной ра­

ковины.

5.1.7Размеры и вид ограниченно допустимых газовых пузырей, ликвационных полосок, поду­ садочной рыхлости, инородных металлических и шлаковых включений устанавливают в соответствии

стребованиями межгосударственного стандарта .

5.1.8Загрязненность стали центров неметаллическими включениями по ГОСТ 1778 не должна превышать норм, указанных в таблице 3.

5.1.9На поверхности центров не допускаются прокатные плены, закаты, трещины, раскатанные загрязнения, вкатанная окалина.

* До введения межгосударственного стандарта указанные требования устанавливают в документа­ ции предприятия-изготовителя, согласованной с владельцем инфраструктуры.

4

ГОСТ Р 55498-2013

5.1.10 В центрах не допускаются внутренние дефекты, выявляемые при ультразвуковом кон­ троле (УЗК), амплитуда эхо-сигналов от которых равна или превышает амплитуду эхо-сигнала от эталонного плоскодонного отражателя, расположенного в том же месте относительно ультразвуково­ го преобразователя, что и дефект.

Браковочные критерии дефектов при УЗК обода, диска и ступицы центра:

- в ободе не допускаются дефекты, амплитуда эхо-сигналов от которых равна или превышает амплитуду эхо-сигнала от эталонного плоскодонного отражателя диаметром 2 мм (до 31 декабря 2013 г. - 3 мм);

-в диске не допускаются дефекты, амплитуда эхо-сигналов от которых равна или превышает амплитуду эхо-сигнала от эталонного плоскодонного отражателя диаметром 5 мм;

-в диске не допускаются дефекты, амплитуда эхо-сигналов от которых равна или превышает амплитуду эхо-сигнала от эталонного плоскодонного отражателя диаметром 3 мм, если в одном цен­ тре их обнаружено 10 или более, а минимальное расстояние между любыми двумя из них менее 50 мм;

-в ступице не допускаются дефекты, амплитуда эхо-сигналов от которых равна или превышает амплитуду эхо-сигнала от эталонного плоскодонного отражателя диаметром 5 мм;

-в ступице не допускаются дефекты, амплитуда эхо-сигналов от которых равна или превышает амплитуду эхо-сигнала от эталонного плоскодонного отражателя диаметром 3 мм, если в одном цен­ тре их обнаружено четыре или более, а минимальное расстояние между любыми двумя из них менее 50 мм.

5.1.11На поверхностях диска и зон его перехода в обод и ступицу центра не допускаются де­ фекты, выявляемые магнитопорошковым контролем (МПК) - длиной более 6 мм или вихретоковым контролем (ВТК) - глубиной более 1 мм.

5.1.12Для центров, поставляемых с окончательной механической обработкой поверхностей

диска и зон его перехода в обод и ступицу, параметр шероховатости данных поверхностей дол­ жен быть не более Ra 12,5 по ГОСТ 2789.

5.1.13 До предварительной механической обработки на боковую поверхность обода каждого центра с наружной стороны методом горячей штамповки наносят маркировку, содержащую номер плавки и порядковый номер центра по системе нумерации предприятия-изготовителя.

Расстояние от кромки внутренней цилиндрической поверхности обода центра до основания знаков маркировки должно составлять от 4 до 10 мм.

На боковой поверхности обода центра допускаются следы от вдавленной площадки при нане­ сении маркировки.

Допускается выполнять исправление нечитаемых знаков маркировки, нанесенных на центр в горячем состоянии, обточкой на станке или зачисткой абразивным инструментом с после­ дующим их нанесением методом холодного клеймения.

5.1.14 После предварительной механической обработки на боковую поверхность обода или торцевую поверхность ступицы каждого центра с наружной стороны методом холодного клеймения наносят маркировку, расположенную в следующем порядке и содержащую:

-год изготовления (две последние цифры);

-марку стали;

-номер плавки;

-условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;

-порядковый номер центра по системе нумерации предприятия-изготовителя. Изменение порядка нанесения маркировки не допускается.

Вмаркировке центров между условным номером предприятия-изготовителя и порядковым номером центра должно быть оставлено место для нанесения приемочных клейм.

Высота знаков маркировки должна составлять от 10 до 12 мм.

При нанесении маркировки на боковую поверхность обода расстояние от кромки его внутрен­ ней цилиндрической поверхности до основания знаков маркировки должно составлять от 4 до 10 мм.

При нанесении маркировки на торцевую поверхность ступицы расстояние от отверстия ступицы до основания знаков маркировки должно составлять от 15 до 20 мм.

родные включения).

5

ГОСТ Р 55498-2013

5.2.2Все поверхности чистового центра должны быть проверены МПК или ВТК на отсутствие или наличие дефектов. Браковочным критерием контроля является наличие на поверхности дефек­ тов длиной более 6 мм при МПК или глубиной более 1 мм при ВТК.

Для устранения браковочных дефектов допускается обточка или зачистка мест их расположе­ ния с плавным переходом к основной поверхности, не выводящая размеры центров за пределы до­ пускаемых отклонений, с повторным проведением МПК или ВТК мест устранения дефектов.

5.2.3Параметр шероховатости поверхностей чистовых центров Ra по ГОСТ 2789 должен соот­ ветствовать значениям, указанным в таблице 4.

5.2.4Необходимость статической балансировки чистовых центров и значение остаточного дис­ баланса - в соответствии с требованиями ГОСТ 11018.

Т а б л и ц а 4 - Параметр шероховатости поверхностей чистовых центров

5.2.5 Перенос маркировки с предварительно механически обработанного центра на чистовой центр производят методом холодного клеймения. Содержание и порядок маркировки чистового цен­ тра - в соответствии с 5.1.14. Место нанесения маркировки и приемочных клейм - боковая поверх­ ность обода или торцевая поверхность ступицы с наружной стороны. Высота знаков маркировки должна составлять от 8 до 12 мм. Использовать клейма остроугольной формы не допускается.

5.3 Усталостная долговечность центров

Центры с окончательно механически обработанными поверхностями диска и зон его перехода в обод и ступицу должны выдерживать испытания на усталостную долговечность при циклическом на­ гружении с максимальной нагрузкой цикла 650 кН и коэффициентом асимметрии 0,1 без образования усталостной трещины в течение не менее 1,5 млн. циклов.

6 Правила приемки

6.1Для проверки соответствия центров с предварительной механической обработкой и чисто­ вых центров требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель проводит приемо­ сдаточные испытания в объеме, указанном в таблицах 5 и 6 соответственно.

6.2Центры с предварительной механической обработкой принимают партиями. Партия должна состоять из центров одной конструкции, изготовленных из стали одной плавки, прошедших термическую обработку по одному режиму или без термической обработки (см.

5.1.4). Допускается составлять несколько партий центров из металла одной плавки для приемо­ сдаточных испытаний.

Центры, не вошедшие в состав основной партии, допускается комплектовать в сборные пар­ тии в количестве не более 40 шт. Сборные партии центров принимают по результатам приемочных испытаний основных партий.

6.3Контроль химического состава стали готовых центров проводят на металле из головки об­ разца, испытанного на растяжение, или на поперечном темплете из обода центра.

6.4При обнаружении в макроструктуре металла флокенов всю партию центров бракуют. При обна­ ружении других недопустимых дефектов макроструктуры (см. 5.1.6, 5.1.7) проводят повторный контроль

6

ГОСТ Р 55498-2013

макроструктуры на двух других центрах этой партии. При обнаружении хотя бы в одном из них недопус­ тимых дефектов всю партию бракуют.

Т а б л и ц а 5 - Объем приемо-сдаточных испытаний центров с предварительной механической об­

работкой

у Контроль шероховатости поверхностей проводят только на центрах, поставляемых с окончательной механической обработкой поверхностей диска и зон его перехода в обод и ступицу.

2) В случае составления из одной плавки нескольких партий центров одной конструкции, периодичность испытания - каждая плавка.

3>Допускается определение химического состава стали по плавочному анализу ковшевой пробы.

6.5При получении положительных результатов контроля макроструктуры проводят испытания

образцов на механические свойства и контроль загрязненности неметаллическими включе­ ниями в соответствии с таблицей 5. При получении отрицательного результата какого-либо вида из этих испытаний по нему проводят повторные испытания на образцах, изготовленных из двух других центров этой партии.

7