Курсовая работа: Экономические показатели работы механического участка

При расчете экономической эффективности внедрения проектируемой технологии обработки детали, основными показателями являются: объем производства, себестоимость единицы продукции, капитальные вложения, приведенные затраты, годовой экономический эффект, срок окупаемости капитальных вложений, производительность труда. При этом следует учитывать также дополнительные показатели экономической эффективности: высвобождение работающих, экономию материалов, топлива, энергии и др.

Экономическая эффективность спроектированного технологического процесса определяется путем экономического сравнения спроектированного технологического процесса с базовым.

При сопоставлении вариантов наиболее эффективным является вариант, имеющий наименьшую величину приведенных затрат.

Приведенные затраты по каждому варианту П, руб., определяются по формуле (69)

П = С_т.год + Е_н · К, (69)

где С_т.год - себестоимость (технологическая) механической обработки приведенного выпуска по данному варианту, руб.;

К - капитальные вложения по вариантам, руб.;

Е_н - 0,15 - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

Годовой экономический эффект Эг, руб., определяется по разности приведенных затрат по формуле (70)

Э_г = П₁ - П₂ (70)

Если новый вариант технологии требует большую сумму капитальных вложений по сравнению с базовым вариантом, то следует определить срок окупаемости получаемой от снижения себестоимости продукции по формуле (71)

Т_ок = (К₂ - К₁) / (См.о.год₁ - См.о.год₂) ? Т_н.ок, (71)

где Т_н.ок - нормативный срок окупаемости (Т_н.ок = 6,2 года).

3.1 Определение исходных данных для экономического сравнения вариантов

Данные по вариантам сводятся в таблицу 17.

Таблица 17 - Исходные данные для экономического сравнения вариантов

Определение дополнительных исходных данных для базового варианта:

а) расчетное количество станков С_расч, шт., по формуле (72)

С_расч = Т_шк • N_пр / F_д • 60 (72)

С_расч1 = 20,8 • 60 000 / 4015 • 60 = 5,18

Принимаем С_пр1 = 6.

б) коэффициент загрузки оборудования Кз по формуле (73)

К_з = С_расч / С_пр (73)

К_з1 = 5,18 / 6 = 0,86

в) количество производственных рабочих Р_{п рас}, чел., по формуле (74)

Р_{п рас} = Т_шк • N_пр / F_др • 60 • С_м (74)

Рп рас1 = 20,8 • 60 000 / 1840 • 60 • 1 = 11,3

Принимаем Р_{п рас1} = 12 чел.

г) явочное количество наладчиков по каждому типу станков Р_няв, чел., определяется по формуле (75)

Р_{н яв1} = (С_пр1 • К_см) / Н_обс, (75)

где К_см - коэффициент сменности работы оборудования (2 смены);

Н_обс - норма обслуживания на одного наладчика в смену,

Н_обс = 10 - для универсальных станков;

Н_обс = 5 - для станков с ЧПУ.

Р_{н яв1} = 6 • 2 / 10 = 1,2

Принимаем Р_{н яв1} = 2 чел.

Р_{н яв2} = 4 • 2 / 5 = 1,6

Принимаем Р_{н яв2} = 2 чел.

д) расценка за операцию Р_сд, руб., определяется по формуле (76)

Р_сд = Т_с • Т_шк / 60 (76)

Р_сд1 = 102,36 • 20,8 / 60 = 35,48 руб.

Р_сд2 = 142,46 • 12,25 / 60 = 29,11 руб.

3.2 Расчёт суммы капитальных вложений по сравниваемым вариантам

Капитальные вложения участка складываются из стоимости основных производственных фондов, к которым на участке относятся: стоимость технологического оборудования, стоимость производственной площади, стоимость специальных приспособлений.

Балансовая стоимость оборудования К_ст, руб., определяется по формуле (77)

К_ст = (Ц_ст • С_пр) · 1,1, (77)

где Ц_ст - цена станка, руб.

К_ст1 = 600 000 • 6 • 1,1 = 3 960 000 руб.

К_ст2 = 1 300 000 • 4 • 1,1 = 5 720 000 руб.

Стоимость специальных приспособлений определяется по формуле (78)

К_пр = Ц_пр • С_пр, (78)

где Ц_пр - цена комплекта приспособлений, руб.

Стоимость производственной площади К_пл, руб., рассчитывается по формуле (79)

К_пл = Ц_пл • ? (f_ст • r • С_пр), (79)

где Ц_пл - стоимость одного квадратного метра площади, руб.;

Принимаем Цпл = 3 900 руб.

f_ст - площадь станка по габаритам, мІ;

r - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь.

Принимаем Цпл = 3 900 руб.

К_пл1 = 3 900 • (2,6 • 5 • 6) = 304 200 руб.

К_пл2 = 3 900 • (5,54 • 4 • 4) = 345 696 руб.

Стоимость служебно - бытовых объектов определяется по формуле (80)

К _быт = Ц_пл.быт · f_пл.быт (Р_п +Р_н + Р_доп), (80)

где Ц_пл.быт - стоимость служебно-бытовых объектов, руб.;

f_пл.быт = 7 - площадь служебно-бытовых объектов, м²;

Р_доп = 0,5 · С_пр - дополнительная рабочая сила, затрачиваемая на подготовку ПУ, чел.

Принимаем Ц_пл.быт = 2 200 руб.

К_быт1 = 2 200 · 7 · (12 + 2) = 215 600 руб.

К_быт2 = 2 200 · 7 · (2 + 2 + 0,5 · 4) = 92 400 руб.

Стоимость оборотных средств в незавершенном производстве определяется по формуле (81)

К_об = 3 • n_д • (М + С_м.о. • 0,5), (81)

где 3- число партий деталей, приходящихся в среднем на одно рабочее место;

М - стоимость заготовки;

С_м.о. - стоимость механической обработки годового впуска продукции, руб.;

0,5 - коэффициент нарастания затрат.

К_об1 = 3 • 50 • (112,76 + 125,77 • 0,5) = 26 346,75 руб.

К_об2 = 3 • 50 • (112,76 + 79,19 • 0,5) = 22 853,25 руб.

Данные по расчетам сводятся в таблицу 18

Таблица 18 - Суммы капитальных вложений по вариантам

3.3 Расчёт себестоимости механической обработки годового приведенного объема выпуска продукции по сравниваемым вариантам

Технологическая себестоимость продукции - сумма затрат на организацию технологического процесса изготовления продукции. К таким затратам относятся прежде всего расходы на заработную плату, расходы на амортизацию, эксплуатацию и ремонт оборудования, инструмента и приспособлений.

Себестоимость механической обработки годового объёма выпуска деталей С_{м. год}, руб., определяется по формуле (82)

С_м = З_о.год + З_н.год + З_ин.год + А_ст + А_пл + А_пр + С_рем + С_{тех.обсл.ЧПУ} + З_эн, (82)

где З_о.год - заработная плата производственных рабочих за выполнение годового объёма выпуска деталей на сравниваемых операциях с учётом отчислений во внебюджетные фонды, руб.;

З_н.год - заработная плата наладчиков с отчислениями за год, руб.;

З_ин.год - заработная плата настройщика инструмента вне станка с отчислениями за год, руб.;

А_ст - годовые амортизационные отчисления на полное восстановление станков, руб.;

А_пл - годовые затраты на амортизацию и содержание помещения, занимаемого станками, руб.;

А_пр - годовые затраты на ремонт и содержание приспособлений;

С_рем - годовые затраты на ремонт (включая капитальный) и техническое обслуживание станка (кроме устройств ЧПУ),руб.;

С_{тех.обсл.ЧПУ} - затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ, руб.

З_эн - затраты на электроэнергию, руб.

а) основная заработная плата рабочего за год рассчитывается по формуле (83)

З_о.год = Р_сд • К_мн • К_ур • К_д · К_пр · К_вып.ф • N_пр, (83)

где З_о.год - основная заработная плата производственных рабочих за выполнение годового объёма выпуска деталей на сравниваемых операциях, руб.;

Р_сд - расценка сдельная на операцию, руб.;

К_мн - коэффициент многостаночности

К_ур = 1,15 - районный коэффициент (уральский);

К_д = 1,13 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату производственных рабочих;

К_пр = 1,4 - коэффициент приработки;

К_вып.ф = 1,317- коэффициент, учитывающий выплаты во внебюджетные фонды.

З_о.год.1 = 35,48 • 1 • 1,15 • 1,13 • 1,4 · 1,317 · 60 000 = 5 100 643,33 руб.

З_о.год2= 29,11 • 0,39 • 1,15 • 1,13 • 1,4 · 1,317· 60 000 = 1 239 259,85 руб.

б) заработная плата наладчиков за год определяется по формуле (84)

З_н.год = Т_ст • F_др • Р_н • К_ур · К_д · К_пр · К_вып.ф, (84)

где Тст - часовая тарифная ставка наладчика соответствующего разряда работы, руб.;

Fдр = 1840 ч - действительный фонд рабочего времени (для наладчиков).

З_н.год1 = 136,75 • 1840 • 2 • 1,15 • 1,13 · 1,4 • 1,317 = 1 205 772,15 руб.

З_н.год2 = 142,46 • 1840 • 2 • 1,15 • 1,13 · 1,4 • 1,317 = 1 256 119,2 руб.

в) годовая заработная плата на настройщика инструмента вне станка определяется по формуле (85) (Если не применяются сложные станки с ЧПУ, то годовая заработная плата настройщика инструмента вне станка не считается)

З_ин = Т_ч.с • К • К_уб • Т_инс • Т_осн • N_пр / 60 • t_ст • П_гр, (85)

где Тч.с = 196,52 руб. - стоимость часа инструментальщика,;

К = К_ур • К_пр • К_д • К_вып.ф,

где Куб = 1,43 - коэффициент случайной убыли инструмента;

tст = 50 - средняя стойкость инструмента;

Пгр - среднее число граней твердосплавной механической пластины (только для резца, в остальных случаях Пгр = 1);

Тинс - среднее время настройки одного инструмента по прибору;

Тинс = 4 - 10 мин.

К = 1,15 • 1,4 • 1,13 • 1,317 = 2,39

З_ин2 = 196,52 • 2,39 • 1,43 • 6 • 8,7 • 60 000 / 60 • 50 • 1 = 701 198,84 руб.

г) годовые амортизационные отчисления на полное восстановление станков определяется по формуле (86)

Аст =(Цст · Спр · 1,1· n_а) / 100%, (86)

где n_а - норма амортизационных отчислений на полное восстановление станка, %;

n_a = 10 % для всех типов металлообрабатывающих станков.

А_ст1 = 600 000 • 6 • 1,1 • 10% / 100% = 396 000 руб.

А_ст2 = 1 300 000 • 4 • 1,1 • 10% / 100% = 572 000 руб.

д) годовые затраты на амортизацию и содержание помещения, занимаемого станками, определяется по формуле (87)

А_пл = Н_{пл ·}(f_ст · С_пр), (87)

где Н_пл - затраты на содержание и амортизацию 1 кв.м площади участка механического цеха для станков нормальной и повышенной точности, руб.

Принимаем Н_пл = 570 руб.

А_пл1 = 570 • (2,6 • 6) = 8 892 руб.

А_пл2 = 570 • (5,54 • 4) = 12 631,2 руб.

е) годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание станков

Величина С_рем определяются по формуле (88)

С_рем = ? [(Н_м • R_м + Н_э • R_э) • С_пр], (88)

где Н_м, Н_э - среднегодовые нормативы затрат на единицу ремонтосложности соответственно механической и электрохимической частей станка, руб.;

R_м, R_э - категория сложности ремонта станка (механической и электротехнической частей).

Принимаем Н_м = 1650,00 руб.; Н_э = 794,00 руб.

С_рем1 = (1 750 • 12,5 + 900 • 9) • 6 = 179 850 руб.

С_рем2 = (1 750 • 13,5 + 900 • 19) • 4 = 162 900 руб.

ж) годовые затраты на ремонт и содержание приспособлений рассчитываются по формуле (89)

А_пр = 1,3 • Ц_пр • С_пр / Т_вып, (89)

где Т_вып = 3…5 лет - средний срок выпуска деталей одного наименования.

Принимаем Т_вып = 4 года.

и) затраты на электроэнергию определяются по формуле (90)

З_эн = Р • С_эн • t_шт • N_пр / 60, (90)

где Р - мощность двигателя, кВт;

Сэн - стоимость одного кВт · ч, руб.; Сэн. = 5,25 руб.

t_шт - штучное время, мин.

З_эн1 = 6 • 5,25 • 20,8 · 60 000 / 60 = 655 200 руб.

З_эн2 = 11 • 5,25 • 12,25 • 60 000 / 60 = 707 437,5 руб.

е) затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ определяется по формуле (91)

С_{тех.обсл.ЧПУ} = Н_пу • С_пр, (91)

где Н_пу = 25 000 руб. - годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт ЧПУ.

С_{тех.обсл.ЧПУ} = 25 000 • 4 = 100 000 руб.

Данные по затратам сводятся в таблицу 19