Курсовая работа: Экономические показатели работы механического участка

Курсовая работа

Экономические показатели работы механического участка

Исходные данные

Наименование детали - Пробка

Масса детали - 0,021 кг

Вид заготовки - пруток

Масса заготовки - 0,064 кг

Режим работы - 2-х сменный

К_зо - 15

Таблица 8 - Технологический маршрут обработки детали

1. Организация работы производственного участка

Производственный участок - объединённая по определённому признаку структурная единица, представляющая собой группу рабочих мест, на которых осуществляется относительно обособленная часть производственного процесса.

В процессе организации и планирования работ на механическом участке следует определить тип производства и организационные формы выполнения механической обработки детали.

Тип производства зависит:

- от специализации, т.е. номенклатуры выпускаемой продукции;

- от количества выпускаемого изделия, т.е. заданной годовой программы;

- от количества закреплённых за каждым рабочим местом повторяющихся операций;

- габаритов и массы обрабатываемых изделий.

1.1 Определение годового приведенного выпуска детали-представителя, т.е. условного количества типовых деталей

Годовой приведённый выпуск деталей N_пр., шт., т.е. условное количество типовых деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком, определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле (34):

, (34)

где N_г - годовая производственная мощность, шт.;

К_з - коэффициент загрузки оборудования принимаем равным 0,8, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени;

F_д - действительный годовой фонд работы оборудования в две смены, час;

б - планируемые простои, %.

Принимаем F_д = 4015 часов.

Т_{шт ср.} - среднее штучное время, мин., определяется по формуле (35)

Т_шт.ср. = ?Т_шт / i, (35)

где i - число операций.

Т_шт.ср = (4,84 + 0,97 + 6,71 + 1,51 + 1,05 + 0,86 + 11,02 + 0,86) / 8 = 3,48 мин.

N_пр = (4015 • 0,8 • 60) / (3,48 • (1 + 0,05)) = 52 742

В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты), выполняемых на станках одной модели.

б - коэффициент допустимых потерь на переналадку;

б = 0,05 - 0,08 - для среднесерийного производства.

Принимаем б = 0,05.

Расчётное значение N_пр округляется до целой величины, удобной для последующих расчётов.

Принимаем N_пр = 60 000 шт.

Годовой объем выпуска детали представителя N_год, шт., определяется в пределах по формуле (36)

N_год = N_пр. / К_з.о.max… N_пр / K_з.о.min, (36)

где К_з.о.= 15 - коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108-74 для среднесерийного производства 11-20).

N_год = 60 000 / 11 = 5 455 шт.

N_год = 60 000 / 20 = 3 000 шт.

Принимаем N_год = 4 000 шт.

Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке m_д, шт., определяется по формуле (37)

m_д = N_пр / N_год, (37)

При планомерном выпуске продукции в течение года и закреплении за каждым рабочим местом одной операции К_з.о. = m_д.

m_д = 60 000 / 4 000 = 15

1.2 Определение количества деталей в партии

Характерной особенностью серийного производства является обработка деталей партиями.

Производственная партия - группа заготовок (деталей) одного наименования и типоразмера, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определённого интервала времени. Операционная партия - производственная или её часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Минимальное число деталей в партии n_д, шт., определяется по формуле (38)

, (38)

где Т_пзв - подготовительно - заключительное время на ведущей операции, мин. (для операции с max Т_шт).

n_д = 25 / (11,02 • 0,05) = 45 шт.

Расчётная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была не менее полусменного выпуска деталей и кратна годовому выпуску.

Выпуск деталей за половину смены 1/2N см, шт., определяется из следующей зависимости по формуле (39)

n ? Ѕ N _см = T_оп.см. / (2 · Т_оп.), (39)

где Т_оп.см. - оперативное время за смену, принимается равным 300 мин. для серийного производства;

Т_оп. - норма оперативного времени на ведущей операции (Т_о + Т_в), мин.

Т_оп - на операции № 200 Т_оп = 9 + 1,2 = 10,2 мин.

Ѕ N _см = 300 / (2 • 10,2) = 15

Принимаем n_д = 50 шт.

1.3 Определение нормы штучно-калькуляционного времени

Норма штучно-калькуляционного времени Т_шт.к., мин., на операцию определяется по формуле (40)

, (40)

где Т_шт. - штучное время на данной операции, мин.;

Т_п.з. - норма подготовительно-заключительного времени на данной операции, мин.; серийный механический трудоемкость деталь

n_д - размер деталей в партии , шт.

Тшт.к.₁₄₀ = 4,84 + 50 / 50 = 5,54 мин.

Тшт.к.₁₅₀ = 0,97 + 10 / 50 = 1,17 мин.

Тшт.к.₁₆₀ = 6,71 + 35 / 50 = 7,41 мин.

Тшт.к.₁₇₀ = 1,51 + 10 / 50 = 1,71 мин.

Тшт.к.₁₈₀ = 1,05 + 10 / 50 = 1,45 мин.

Тшт.к.₁₉₀ = 0,86 + 10 / 50 = 1,06 мин.

Тшт.к.₂₀₀ = 11,02 + 25 / 50 = 11,52 мин.

Тшт.к.₂₁₀ = 0,86 + 10 / 50 = 1,06 мин.

Результаты расчета сводятся в таблицу 8

Таблица 8 - Расчет штучно-калькуляционного времени, Т_шк.

Трудоемкость обработки детали, Тр, н/час, определяется по формуле (41)

Т_р = Т_шк i / 60, (41)

где i - число операций.

Т_р = 30,92 / 60 = 0,52 н/ч

Общая трудоемкость годового приведенного выпуска деталей, Тр _{год.общ}., определяется по формуле (42)

Тр _{год общ.} = ( Т_шк · N_пр) / 60 (42)

Тр _{год общ.} = ( 0,52 · 60 000) = 31 200 н/ч

1.4 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

Исходя из трудоемкости обработки годового приведенного выпуска, по каждой операции рассчитывается потребное количество станков.

Расчетное количество станков С_расч, шт., определяется по каждой группе однотипных станков по формуле (43):

С_расч = ( Т_шк · N_пр ) / ( F_д · 60 ), (43)

где C_расч - расчетное количество станков на операции, шт.

Принимаем F_д = 4015 час.

Расчетное количество станков получается дробным, поэтому принятое количество станков С_пр округляем до целого в большую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования К_з на каждой операции определяется по формуле (44):

К_з = C_расч / C_пр (44)

К_{з 140,160} = 3,23 / 4 = 0,8;

К_{з 150,170,190,210}= 1,25 / 2 = 0,63;

К_{з 180} = 0,36;

К_{з 200} = 2,87 / 3 = 0,96.

Этот коэффициент не должен быть ? 1, т.к. в этом случае имеется «узкое» место, оборудование перегружено, что ставит под угрозу выполнение запланированного объема работ.

Для среднесерийного производства К_з = 0,7 - 0,9.

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по формуле (45)

К_{з ср.} = ? С_расч. / ? C_пр, (45)

К_{з ср} = 7,71 / 10 = 0,78

Расчеты сводим в таблицу 9

Таблица 9 - Расчет количества потребного оборудования

Строим график загрузки оборудования в виде столбиковой диаграммы (рисунок 13).

Рисунок 13 - График загрузки оборудования

1.5 Определение производственной площади участка

Производственная площадь участка рассчитывается с учётом габаритов оборудования, указанных в таблице 12, транспортных разделов и требований противопожарной безопасности.

Производственная площадь F_пр, кв.м, определяется по формуле (46)

F_пр = (? (F_ф • С_пр · r)) • К_пл, (46)

где F_ф - фактическая площадь единицы каждого вида оборудования, кв. м;

С_пр - количество принятых станов, шт.;

r - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (таблица 10)

К_пл - 1,3 - 1,4 - коэффициент, учитывающий площадь главного проезда, К_пл принимаем равным 1,3.

Таблица 10 - Нормативы производственной площади

F_пр = ((5,5 • 4 • 4,5) + (0,41 • 2 • 5) + (0,36 • 1 • 5) + (1,76 • 3 • 5) · 1,3 = 170,69 м²

1.6 Организация многостаночного обслуживания

Многостаночное обслуживание - это такая форма организации труда, при которой рабочий производит работу не на одном, а одновременно на нескольких станках. Основной принцип организации многостаночной работы - использование свободного времени рабочего во время машинно-автоматической работы данного станка для выполнения ручной работы по обслуживанию других станков.

При организации многостаночного обслуживания необходимо соблюдать условие, при котором неперекрываемое машинно-автоматическое время каждого станка должно быть больше или равно времени занятости рабочего на всех остальных станках. Многостаночное обслуживание возможно при выполнении следующих условий:

1. На станках, работающих в автоматическом режиме;

2. На станках с продолжительным машинно-автоматическим временем, таким образом, когда T_маш. > ? T_{всп.руч.}

Установлено, что на операции 140,160 возможно применять многостаночное обслуживание.

Расчеты проводятся по формуле (47):

Т_ц = Т_маш + Т_всп + Т_пер = Т_осн + Т_{всп.маш} + Т_{всп.руч} + Т_пер, (47)

где Т_ц - время производственного цикла, мин.;