Материал: Цех по изготовлению оцинкованной полосовой стали

Цех по изготовлению оцинкованной полосовой стали

Введение

Данный цех является законченным подразделением и самостоятельным переделом. Основным видом продукции данного подразделения является прокатанный оцинкованный метал и прокатанный алюмо-оцинкованный метал. Видом выпускаемой продукции, является метал: Это является видом оцинкованной, когда метал покрывается слоем цинкового покрытия.

. Метал порезанный в пачки и упакованный, что является самостоятельной и законченной продукцией. Может сразу применяться заказчиком к употреблению.

. Метал прокатанный в рулонах разной толщины, разным развесом, упакованный по стандарту для заказчика.

Также используется еще один вид продукции, когда метал, покрывается слоем алюмо-оцинкованного покрытия.

. Метал прокатанный в рулонах разной толщины, разным развесом, упакованный по стандарту для заказчика.

. Метал порезанный в пачки и упакованный, что является самостоятельной, законченной продукцией. Может сразу применяться заказчиком к употреблению.

Вспомогательным сырьем для изготовления является цинк и алюминий.

Метал данного передела идет по всему миру. Так как Испат-Кармет работает на мировом уровне. Всей продукции присвоен мировой стандарт качества. Металл соответствует мировым стандартам. Для этого на Испат-Кармете создан целый отдел по качеству. В каждом цеху есть подразделение этого отдела. Контроль технологии предусматривает проверку качества поступающих в цех химикатов для производства полосового проката с цинковым покрытием, соответствия их требованиям стандартов и технических условий:

проверку соответствия металлической основы, направляемой для покрытия цинком, требованиями;

анализ растворов, применяемых на агрегате;

контроль за работой оборудования;

контроль соответствия продукции требованиями стандартов и технических условий;

контроль за соблюдением технологических параметров оцинкования и алюмо-цинкования.

Исходным материалом для производства полос с оцинкованным покрытием служат холоднокатаные полосы из низкоуглеродистых, кипящих и полуспокойных марок стали по ГОСТам и зарубежным стандартам.

1.Общая часть

.1 Технологический процесс цеха

термоэлектрический преобразователь цех сталь

Рулон мостовым краном подается на приемный стеллаж загрузочного устройства одного из размывателей. Роликами задающего устройства полоса подаётся в листоправильную машину. Далее происходит сварка концов полосы. По окончанию сварки полос создаётся требуемое натяжение и оборудование головной части агрегата разгоняется до скорости превышающей скорость движения полосы в средней технологической части, для заполнения петлевого устройства №1. После заполнения петлевого устройства №1 скорости головной и средней части агрегата синхронизируется. Химическое обезжиривание поверхности полосы. После сварочной машины полоса поступает в установку химического обезжиривания для удаления жировых и механических загрязнений до остаточных загрязнений, не превышают 250 мг/м2 с двух сторон.

Химическое обезжиривание осуществляется в двух ваннах: струйной и

щёточное - моечной машине №1 (ЩММ №1). Сушка полосы осуществляется воздухом при температуре не менее 100˚С. После участка обезжиривания полоса подается в петлевое устройство №1 (ПУ №1). ПУ №1 горизонтального типа предназначено для обеспечении непрерывной работы средней части агрегата при остановках головной части для сварки полос. Наибольший запас полосы в ПУ №1 - 322м. Из Пу №1 тянущими роликами №3 полоса подается в протяжную печь. Термохимическая обработка полос (ТХО). В печи ТХО осуществляются следующие операции:

а) подогрев полосы в камере подогрева (КП) продуктами сгорания, поступающими из камер без окислительного нагрева (КБН) и дожигания (КД).

б) нагрев полосы в камере без окислительного нагрева (КБН).

в) отжиг и нормализация металла в камере восстановительного нагрева (КВН) в атмосфере водородного защитного газа

г) выдержка при температуре отжига или нормализации и охлаждения полосы в камере выдержки и регулируемого охлаждения (КВО)

д) охлаждение полосы в камере струйного охлаждения (КСО).

Соотношение объёмных долей СО/СО2 в КБН должно быть 0,2 - 0,3 объёмная доля кислорода - не более 0,002 % суммарная объёмная доля окиси углерода и водорода 3-6%. Полоса пройдя печь ТХО через переходной тамбур и наклонную проводку с затвором опускается в печь - ванну нанесения покрытия. В результате взаимодействия расплава с железом полосы и погруженного оборудования образуется дросскоторый оседает на полосе и погруженном оборудовании и ведет к образованию дефектов покрытия. Дросс удаляется в зоне пороговой перегородки наклонного желоба для подачи расплава из печи ванны плавления по мере его наклонения. Транспортирование полосы в расплаве осуществляется при помощи погруженного стабилизирующего и корректирующего роликов. Толщина покрытия зависит от давления подаваемого воздуха скорости движения полосы, расстояния от сопел воздушных ножей до поверхности полосы. Чем меньше давление воздуха, выше скорость полосы и больше расстояние сопла от полосы, тем больше толщина покрытия. Давление воздуха в соплах устанавливается согласно требуемой толщине покрытия при пуске и наладке машины струйного регулирования толщины покрытия опытным путем. На выходе из зоны работы воздушных ножей полоса поступает в установку предварительного охлаждения, смонтированную на горизонтальной подвижной раме. Охлаждение полосы с покрытием на первом этапе охлаждения полосы осуществляется двухсторонней обдувкой воздушными струями в установке охлаждения состоящей из последовательного расположенных камер до 350˚С с целью обеспечении быстрой кристаллизации покрытия до первого поворотного ролика. Температура на поворотном ролике не должна превышать 350˚С. Деформационная обработка полосы с покрытием на правильно дрессировочном стане (ПДС). В зависимости от вида покрытия, назначения продукции, сортамента и исходного профиля полос применяются следующие виды деформационной обработки:

а) дрессировка:

б) правка знакопеременным изгибом с растяжением:

в) комбинированная обработка с последовательным проведением обоих процессов:

г) режим транспортировки полосы под натяжением без дрессировки и правки

Дрессировка полос назначение дрессировки:

а) улучшение механических свойств полос с покрытием:

б) придание поверхности покрытия необходимого внешнего вида

в) снижение не плоскостности образовательных полос.

Незначительная кромочная волнистость после дрессировки устраняется в процессе последующей правки. Правка полос производиться методом знакопеременного изгиба с растяжением на роликах малого диаметра. Пассивация полосы с покрытием

Для защиты покрытия от атмосферной коррозии при транспортировке и хранении полоса подвергается пассивации в растворе хромового ангидрида (СrО3) путем погружения или в растворе «OkemcoatF1) и другими пассирующими растворами распылением.

1.2 Характеристика объекта автоматизации. Перечень средств автоматизации

Камера без окислительного нагрева (КБН)

Камера служит для нагрева полосы до 500-700 ⁰С в атмосфере высокотемпературных (1000-1200 ⁰с ) продуктов неполного сгорания газового топлива (α= 0,85 - 0,95) . В корпусе камеры, третированном огнеупорами и теплоизоляционными материалами, установлены нагревательные устройства и транспортирующие ролики.

Камера отапливается бутана-воздушной смесью и состоит из 3-х зон регулирования температуры .

В качестве нагревательных устройств приняты двухпроводные горелки полного предварительного смешения конструкции ВНИИМГ-Сталь проект. Особенностью работы камеры является необходимость строго поддерживания на горелках постоянства соотношения газ/воздух в пределах α = 0,85 - 0,95 во всем диапазоне автоматического регулирования. Каждая основная горелка снабжена постоянно действующей зональной дежурной горелкой, работающей на подготовительной бутана-воздушной смеси с α= 0,85 - 0,95 .

Отбор продуктов сгорания через камеры предварительного подогрева, дожигания и дымовой тракт в дымовую трубу (дымососом через котел утилизатор или через байпас вокруг КУ).

В камере установлено 60 горелочных устройств по 20 горелок в зоне.

Воздух горения подается к горелкам зон подогретым в отдельной для каждой зоны секции рекуператоров.

Давление бутана-воздушной смеси на подводе к КД и КВН, перед клапаном регулятора давления 1100 кг/м².

Давление воздуха перед клапаном регулятора давления - 1470 кг/м² .

Давление бутана-воздушной смеси перед смесителями дежурных горелок КД, КБН - 1100 кг/м² . давление воздуха перед смесителями - 650 кг/м² . требуемое давление смеси у дежурных горелок КБН-350 кг/м² .

2. Специальная часть

.1 Выбор и монтаж закладных конструкции отборных устройств и первичных преобразователей

Отборным устройством (отбором) называют устройство, устанавливаемое на трубопроводах и технологических агрегатах и служащие для непрерывного или периодического отбора контролируемой среды и передачи ее параметров к измерительному преобразователю или измерительному прибору. Отборные устройства располагают на границе соприкосновения технологического оборудования и технологических трубопроводов с измерительной системы.

Для монтажа отборных устройств используют специальные закладные конструкции (закладные элементы) - детали или сборочные единицы, неразъемного встраиваемые в строительные конструкции (швеллер, уголок, гильза, патрубок, плита с гильзами, короба с песочным затвором и.т.п) или в технологической оборудование и трубопроводы (бобышки, штуцера, карманы и гильзы для прибора и.т.п), обеспечивающие установку на них первичных измерительных преобразователей и местных измерительных приборов таким образом, чтобы чувствительный элемент преобразователя или прибора находился в зоне измерения технологического параметра (например, термометра сопротивления или технического ртутного термометра) присоединения импульсного трубопровода и закрепление запорного устройства, если первичный измерительный преобразователь или местный измерительный прибор устанавливается на некотором расстоянии от технологического аппарата или трубопровода (например, манометра бес шкального с дистанционной передачей показаний, манометра местного показывающего.

Рисунок 2.1-Отборноеустройтво

Отборное устройство для измерения давления:

а - прямое для измерения давления 6,4 Мпа при температуре 200 С; б - устройство разрежения для чистых газов; в - угловое устройство для измерения давления 1,6 Мпа при температуре 225 С; г - устройство для газовой среды; д - закладная конструкция отборного устройства для измерения давления газа; 1 - вентиль; 2 - штуцер; 3 - заглушка; 4 - прокладка

Закладные устройства на технологическом оборудовании и трубопроводах обычно выполняются в виде бобышек с внутренней резьбой, фланцевого соединения с оправой и сальниковым уплотнением; оправой с сальниковым уплотнением прибора. Бобышки являются одной из наиболее широко применяемых разновидностей отборных устройств. Они изготавливаются прямыми и скошенными. Применяют бобышки только на металлически трубопроводах и технологических аппаратах с металлическими стенками или обшивкой. Их устанавливают в отверстие в стенках аппарата или трубопровода и приваривают (припаивают).

Закладные конструкции для монтажа отборных устройств давления и отборы от сужающих устройств на горизонтальных и наклонных трубопроводах должны располагаться сверху на газо- и воздухопроводах и скобу на трубопроводах жидкости и пара. Выбирая конструкцию закладного устройства следует учитывать, что некоторые жидкие и газовые среды обладают коррозионными свойствами, в результате чего первичный прибор или запорный орган иногда без разрушения резьбы невозможно вывернуть из бобышки.

Закладные конструкции, в резанные в технологическое оборудование и трубопроводы, должны иметь пробки - заглушки, предохраняющие оборудование и трубопроводы от загрязнения, резьбу от механических повреждений и, кроме того, обеспечивающие герметичность при проведении гидравлических и пневматических испытаний без установки первичных приборов.

Все приборы и средства автоматизации, устанавливаемые или встраиваемые в технологические аппараты и трубопроводы, - термопары, термометры сопротивления, оправы технических стеклянных термометров, регуляторы прямого действия, сужающие устройства, регулирующие клапаны, счетчики и т.п - должны устанавливаться после очистки и промывки аппаратов и трубопроводов до их гидравлического испытания на прочность и плотность, а на кислород проводах - после обезжиривания.

Отборные устройства для измерения давления и разрежения

К месту измерения давления на технологическом трубопроводе или металлическом кожухе технологического аппарата должна быть приварена закладная конструкция (штуцер, бобышка, патрубок, обсадная труба), к которой присоединяются импульсная линия, направляемая к приборам. Отборное устройство для измерении давления чистого газа до 0,1 МПа с температурой до 60 С. Закладную конструкцию изготавливают из трубы диаметром 1/2". Ее устанавливают заподлицо с внутренней поверхностью трубопровода и приваривают. У места присоединения установлен запорный вентиль. При отборе импульса давления (разрежения) дымовых газов отборное устройство следует устанавливать в месте с наименьшей концентрацией твердых частиц. Следует обратить внимание на то, что отборные устройства установлены вертикально или наклонно с целью предупреждения скапливания влаги и пыли в трубке отбора давления.

Поскольку при измерении давлений и разрежений могут возникнуть дополнительные погрешности за счет влияния динамического напора движущейся струи, отборные устройства следует размещать в местах, где скорость движения среды наименьшая, поток плавный, без завихрений, т.е. на прямолинейных участках трубопроводов при максимальном рас-стоянии от запорных и регулирующих устройств, колен, компенсаторов и других гидравлических сопротивлений. Закладные конструкции отборных устройств, устанавливаемые непосредственно на стенках технологических агрегатов и трубопроводов, во избежание искажения потока, проходящего мимо отборного устройства, и возникновения погрешности измерения за счет динамического напора турбулизированной среды, не должны иметь заусенцев, не сглаженных краев, следов сварки и т.п., из-за которых в потоке возникают завихрения. Необходимо особенно тщательно следить, чтобы края отверстий для отборных устройств со стороны протеканий среды не выступали в нее.

Если отборная труба выступает внутрь технологического трубопровода (что нежелательно) , то ее срез должен быть параллелен направлению потока, так как, если срез измерительной трубки будет расположен перпендикулярно потоку, измерительный прибор будет измерять, кроме статического давлении, и динамический напор. При этом если измеряемое давление невелико, то погрешность за счет динамического напора может превысить на 100 % величину измеряемого давления, что, естественно, сильно исказит результаты измерении статического давления. Отборные устройства нельзя устанавливать на коленах трубопроводов, так как при этом возникает дополнительная погрешность, вызванная центробежными силами. В отдельных случаях (например, при измерении давления вблизи искривления потока из-за воздействия заслонок, шиберов и других элементов) при малых статических давлениях и больших скоростях потока у входа отборного устройства устанавливаются специальные выпрямляющие поток пластинки, устраняющие влияние динамического напора. Отборные устройства должны подключаться к технологическим агрегатам и трубопроводам таким образом, чтобы обеспечивалось удаление воздуха из соединительных линий, заполненных жидкостями, или удаление конденсата из линий, заполненных газом. Поэтому отборы давления жидкостей и пара на горизонтальном или наклонном трубопроводе подключают сбоку или ниже горизонтальной оси трубопровода и во всех случаях с уклоном таким образом, чтобы воздух или газ, выделяющийся из жидкости в соединительной линии к измерительному прибору, имели свободный выход в трубопровод.