Материал: 694

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение ВПО “Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия” (СибАДИ)

Кафедра «Конструкционные материалы и специальные технологии»

Сварка в углекислом газе

методические указания к лабораторной работе по дисциплине «Технология и оборудование сварки»

Составители М.Я. Швец, В.П. Делис (в авторской редакции)

Омск

2010

УДК 621.7 ББК 30.61

Рецензент: канд. техн. наук, доцент В.Ф. Мухин

Работаодобренаметодическойкомиссиейфакультета«Автомобильныедороги и мосты» в качестве методических указаний к лабораторной работе по дисциплине «Технологияиоборудованиесварки»длястудентовспециальностей270201,190201, 190205, 190603

Сварка в углекислом газе. Методические указания к лабораторной работе по дисциплине «Технология и оборудование сварки» / Составители М.Я. Швец, В.П. Делис – Омск: СибАДИ, 2010 – 16 С.

Рассматривается способ сварки сталей в углекислом газе с указанием влияния режимов сварки на форму проплавления основного металла и размеры шва; приводится последовательность выбора режимов сварки на основе справочнонормативных данных.

Табл. 4. Ил. 9. Библиогр: 7 назв.

© Составители: М.Я. Швец, В.П. Делис, 2010

Цель работы: ознакомиться с технологией сварки в углекислом газе и выбором режимов сварки.

1. Особенности сварки стали в углекислом газе и сущность способа

При сварке металлов в среде защитных газов применяются дорогостоящие инертные газы. Попытки перейти на более дешевый углекислый газ предпринимались еще в начале ХХ в., но не дали положительного результата. Был выявлен ряд недостатков процесса: низкая стабильность, большие потери металла на разбрызгивание, порообразование в металле шва. Это отодвинуло промышленное внедрение способа до 1950-1952 г.

При сварке в среде углекислого газа используют капельный и мелкокапельный (струйный) перенос металла через дуговой промежуток (рис. 1):

а) б)

Рис.1.Формырасплавленияипереносаэлектродногометаллаприсваркевсредеуглекислого газа плавящимся электродом: а – капельный перенос; б – мелкокапельный (струйный) перенос

Прикапельномпереносе(рис.1,а)решающеевлияниенастабильностьпроцессаипотеринаразбрызгиваниеоказываетвыбордиапазоначастоткороткихзамыканий дугового промежутка каплями жидкого металла. Во время контакта возрастает сварочный ток и увеличивается сжимающее действие электромагнитных сил, разрывающих жидкую перемычку между электродом и изделием. Оптимальным является 90…450 коротких замыканий в секунду, что приводит к повышению стабильности процесса горения и уменьшению разбрызгивания металла до 7 %. При этом сохраняется возможность ведения сварки во всех пространственных положениях.

Переход на мелкокапельный (струйный) перенос (рис. 1, б) возможен лишь при выполнении следующих условий:

-Использование сварочной проволоки уменьшенного диаметра (0,6…1,2 мм);

-Работа на плотностях тока 100…450 А/мм2;

-Применение повышенной индуктивности в цепи дуги.

При этом повышается стабильность процесса горения, повышается производительность с одновременным уменьшением потерь на разбрызгивание до 2 %.

Сварочная проволока, применяемая для сварки в CO2, имеет повышенное содержание раскислителей (Si, Mn). Раскислители необходимы для нейтрализации окисляющего действия СО2; они препятствуют образованию окислов железа.

3

Fe + CO2 = FeO + CO;

2FeO + Si = 2Fe + SiO2 (SiO2 переходит в шлак); FeO + Mn = Fe + MnO (MnO переходит в шлак).

На практике широко используется сварочная проволока СВ-08Г2С диаметром 0,8…2 мм (механизированная сварка) и диаметром 1…3 мм (автоматическая сварка), ГОСТ 2246-76. В проволоке содержится до 0,1 % С, около 1,0 % Si и до 2,0 % Mn.

В качестве защитного газа применяют сварочную или пищевую углекислоту, ГОСТ 8050-76. Для сварки неответственных швов используют пищевую углекислоту с обязательным удалением влаги. Техническая углекислота при этом способе не применяется. Средний расход газа составляет 8…23 л/мин, он зависит от выбранного режима сварки.

Сварка в углекислом газе выполняется серийно выпускаемыми промышленностью полуавтоматами и автоматами, которые комплектуются сварочными источниками тока:

Автоматы – АДГ-502;

Полуавтоматы – ПДГ-305, ПДГ-308, ПДГ-312, ПДГ-502, ПДГ-508, ПДГ-512, ПДГ-516, ПДГ-603, А-765;

Сварочные источники тока – ВДГ-303, ВДГ-601, ВДУ-305, ВДУ-504, ВДУ-505,

ВДУ-506, ВДУ-601, ВДУ-1201.

Широкое применение сварки в углекислом газе обусловлено высокой производительностью процесса, удовлетворительным качеством сварного шва, относительно небольшими потерями металла на разбрызгивание, низкой стоимостью CO2 и возможностью сварки во всех пространственных положениях, за счет чего происходит вытеснение ручной дуговой сварки листов толщиной от1 до 3 мм.

Производительность сварки в углекислом газе выше производительности сварки под флюсом при плавлении сварочной проволоки диаметром до 2 мм. К недостаткам способа можно отнести повышенное выделение дыма и аэрозолей, необходимость защиты от света дуги и защиты дуги от ветра.

2. Характеристики процесса сварки в углекислом газе

Важными показателями, характеризующими параметры сварного шва, являются глубина проплавления основного металла Н, величина усиления шва h1 и ширина шва В (рис. 2).

Зависимость глубины проплавления от сварочного тока и диаметра проволоки приведена на графике (рис. 3). С ростом сварочного тока растет проплавление основного металла за счет увеличения давления дуги на поверхность сварочной ванны. Из графика видно, что при одном и том же сварочном токе глубина проплавления возрастает с уменьшением диаметра электродной проволоки. За счет увеличения плотности тока в дуге растет и дополнительное давление на сварочную ванну. При наплавочных работах для уменьшения глубины проплавления необхо-

4

Рис. 2. Форма поперечного сечения сварного шва стыкового соединения

димо применять проволоку большего диаметра. Опыты показывают, что при сварке в углекислом газе глубина проплавления выше, чем при сварке под флюсом.

На параметры шва также влияют напряжение дуги и скорость сварки. Длина (напряжение) дуги оказывает существенное влияние на глубину проплавления, она

выбирается исходя из минимального разбрызгивания металла и необходимости получить шов правильной формы. На рис. 4 приведены зависимости рекомендуемых напряжений сварки, соответствующих минимальным потерям на разбрызгивание и оптимальной форме шва, от величины сварочного тока и диаметра электродной проволоки.

С увеличением сварочного тока (рис. 4) напряжение дуги возрастает, причем каждому диаметру проволоки соответствует свое оптимальное значение напряжения дуги. Графические зависимости влияния скорости сварки на глубину проплавления не показываются, но увеличение скорости сварки в 3 раза (с 20 м/час до 60 м/час) дает уменьшение глубины проплавления примерно в 1,5 раза.

Рис. 3. Зависимость глубины проплавления от величины сварочного тока и диаметра электродной проволоки при сварке в углекислом газе (ток обратной полярности, Vсв = 30 м/час)

5