Материал: 379

Внимание! Если размещение файла нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам

1. ИСПЫТАНИЕ ВОЗДУШНОЙ ИЗВЕСТИ

Воздушную известь получают обжигом известняка, мела и других карбонатных пород при температуре 900−1100 ºС. Карбонатные породы состоят в основном из CaCO3 и MgCO3. При обжиге происходят реакции:

CaCO3 = CaO + СО2↑ MgCO3 = MgO + СО2

Основным показателем качества извести является содержание в ней активных оксидов CaO и MgO. Чем выше содержание активных оксидов в извести, тем пластичнее известковое тесто и тем выше ее сорт.

В результате обжига получают комовую негашеную известь. Для приготовления бетонов или растворов ее измельчают механическим путем (молотая негашеная) или гашением по реакции (гидратная):

CaO + H2O = Ca(OH)2 + Q

Скорость гашения зависит от содержания в извести окиси кальция, который реагирует с водой и быстро доводит температуру известкового теста до максимальной. Содержание непогасившихся частиц (недожог и пережог) снижает качество извести.

Для оценки качества воздушной извести определяют содержание активных оксидов (CaO + MgO), скорость гашения, содержание непогасившихся зерен, степень дисперсности (для молотой).

1.1. Определение суммарного содержания активных окисей кальция и магния в кальциевой извести

Навеску извести массой 1 г помещают в коническую колбу вместимостью 250 мл, заливают 150 мл дистиллированной воды, добавляют 3−5 стеклянных бус, закрывают стеклянной воронкой или часовым стеклом и нагревают 5−7 мин до температуры кипения. Раствор охлаждают до температуры 20−30 ºС, промывают стенки колбы и стеклянную воронку (часовое стекло) кипяченой дистиллированной водой, добавляют 2−3 капли 1%-ного спиртового раствора фенолфталеина и титруют при постоянном взбалтывании 1н раствором соляной кислоты до полного обесцвечивания раствора. Титрование считают законченным, если в течение 8 мин при периодическом взбалтывании раствор остается бесцветным.

6

Титрование следует производить медленно, добавляя кислоту по каплям.

Содержание активных окисей кальция и магния A в процентах для негашеной извести вычисляют по формуле

А V TmCaO 100,

где V – объем 1н раствора соляной кислоты, пошедшей на титрование, мл; TCaO – титр 1н раствора соляной кислоты, выраженный в г CaO; m

– масса навески извести, г.

Содержание активных окисей кальция и магния A в процентах для гидратной извести вычисляют по формуле

А V TCaO 100, m 100 W

где W – влажность гидратной извести, %.

1.2.Определение содержания непогасившихся зерен

Вметаллический сосуд цилиндрической формы вместимостью 8−10 л наливают 3,5−4 л нагретой до температуры 85−90 ºС воды и всыпают 1 кг извести, непрерывно перемешивая содержимое до окончания интенсивного выделения пара (кипения). Полученное тесто закрывают крышкой и выдерживают 2 ч, затем разбавляют холодной водой до консистенции известкового молока и промывают на сите с сеткой №063 слабой непрерывной струей, слегка растирая мягкие кусочки стеклянной палочкой с резиновым наконечником. Остаток на сите высушивают при температуре 140−150 ºС до постоянной массы. Содержание непогасившихся зерен в процентах вычисляют по формуле

НЗ 1000m 100,

где m – остаток на сите после высушивания, г.

1.3. Определение степени дисперсности порошкообразной извести

Навеску извести массой 50 г, предварительно высушенную при температуре 105−110 ºС до постоянной массы, просеивают через сита с сетками №02 и 008. Просеивание считают законченным, если при контрольном просеивании в течение 1 мин через указанные сита про-

7

ходит не более 0,1 г извести. Степень дисперсности в процентах вычисляют по формуле

СД 50m 100,

где m – остаток на сите, г.

1.4. Определение температуры и времени гашения извести

Для определения температуры и времени гашения извести используют бытовой термос вместимостью 500 мл. Массу навески извести m в граммах рассчитывают по формуле

m 1000A ,

где А – содержание активных окисей кальция и магния в извести, %.

Навеску m помещают в термосную колбу, вливают 25 мл воды, имеющей температуру 20 ºС, и быстро перемешивают деревянной отполированной палочкой (рис.1). Колбу закрывают пробкой с плотно вставленным термометром на 100 ºС и оставляют в покое. Ртутный шарик термометра должен быть полностью погружен в реагирующую смесь. Отсчет температуры реагирующей смеси ведут через каждую минуту, начиная с момента добавления воды. Определение считается законченным, если в течение 4 мин температура не повышается более чем на 1 ºС.

За время гашения принимают время с момента добавления воды до начала периода, когда рост температуры не превышает 0,25 ºС в минуту.

2

3

1

Рис. 1. Прибор для определения скорости гашения извести:

1 – термосная колба;

2 – пробка;

3 – термометр

1.5. Требования ГОСТ 9179 к извести

Негашеную известь по времени гашения подразделяют на быстрогасящуюся − не более 8 мин; среднегасящуюся − не более 25 мин; медленногасящуюся − более 25 мин.

Воздушная известь должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Норма для извести, %, по массе

 

 

Показатель

 

 

 

 

негашеная

 

 

 

гидратная

 

кальциевая

 

магнезиальная и

 

 

 

 

доломитовая

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

сорт

 

 

 

 

 

1

 

2

 

3

 

1

2

3

 

1

2

Активные

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CaO+MgO, не менее:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

без добавок

90

 

80

 

70

 

85

75

65

 

67

60

с добавками

65

 

55

 

 

60

50

 

50

40

Активный MgO,

5

 

5

 

5

 

20

20

20

 

не более

 

 

 

(40)

(40)

(40)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CO2, не более:

3

 

5

 

7

 

5

8

11

 

3

5

без добавок

 

 

 

 

с добавками

4

 

6

 

 

6

9

 

2

4

Непогасившиеся

7

 

11

 

14

 

10

15

20

 

зерна, не более

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Примечание: В скобках указано содержание MgO для доломитовой извести. Для кальциевой извести третьего сорта, используемой для технологических целей, допускается по согласованию с потребителями содержание непогасившихся зерен не более 20 %.

Степень дисперсности порошкообразной воздушной и гидравлической извести должна быть такой, чтобы при просеивании пробы извести сквозь сито с сетками №02 и №008 проходило соответственно не менее 98,5 и 85 % массы просеиваемой пробы.

2. ИСПЫТАНИЕ СТРОИТЕЛЬНОГО ГИПСА

Строительный гипс получают термической обработкой при температуре 140−170 ºС природного гипсового камня с измельчением до или после обработки. При термообработке гипс теряет часть химически связанной воды и превращается в полуводный сульфат кальция:

CaSO4 ∙2H2O → CaSO4 ∙0,5H2O+ 1,5H2O

Полуводный сульфат кальция (в виде порошка) называют строительным гипсом.

При твердении строительного гипса происходит химическая реакция присоединения воды и образования двуводного сульфата кальция:

CaSO4 ∙0,5H2O + 1,5H2O → CaSO4 ∙2H2O

9

Для оценки качества гипса определяют тонкость помола, нормальную густоту гипсового теста (50−70 %), сроки схватывания, предел прочности при изгибе и сжатии.

2.1. Определение тонкости помола

Сущность метода заключается в определении массы гипсового вяжущего, оставшегося при просеивании на сите с ячейками размером в свету 0,2 мм.

Пробу вяжущего массой 50 г, взвешенную с погрешностью не более 0,1 г и предварительно высушенную в сушильном шкафу в течение 1 ч при температуре 50±5 ºС, высыпают на сито №02 и производят просеивание вручную или на механической установке.

Просеивание считают законченным, если сквозь сито в течение 1 мин при ручном просеивании проходит не более 0,05 г вяжущего.

Тонкость помола в процентах вычисляют по формуле

ТП 50m 100,

где m – остаток на сите, г; 50 – масса первоначальной пробы, г.

За величину тонкости помола принимают среднее арифметическое результатов двух испытаний.

2.2. Определение нормальной густоты

Нормальная густота гипсового теста – это условно принятая величина, выражаемая числом кубических сантиметров (мл) воды, при-

ходящихся на 100 г гипса.

1

Нормальную густоту гипсо-

2

вого теста определяют с помо-

 

щью цилиндра из нержавеющего

 

металла (меди или латуни),

 

имеющего высоту 100 мм и диа-

3

метр 50 мм, и квадратного листо-

 

вого стекла со сторонами 200 мм

 

(рис.2). Цилиндр должен иметь

Рис. 2. Вискозиметр Суттарда:

хорошо отполированные поверх-

ности у краев и внутри. На стекло

1 цилиндр;

нанесен ряд концентрических ок-

2 стеклянная пластинка;

ружностей диаметром от 150 до

3 концентрические окружности

10