Материал: Виробництво скла
Одиниці виміру
Кількість
1 Річний фонд робочого часу
доба
365
2 Тривалість кампанії печі
місяць
48
3 Тривалість холодного ремонту
доба
28
4 Коефіцієнт використання машини з часом
0,95
5 Відходи виробництва
а) на хальмовку
%
0,5
б) при відпалі, різані
%
1,5
в) при сортуванні упаковці
%
4
6 Коефіцієнт використання скломаси
0,9
Визначення загальних технологічних показників цеху, що проектується.
Коефіцієнт використання
скломаси(КВС), відсотків:
КВС= А/Е
де А - товарна продукція;
Е - кількість звареної скломаси, т.
КВС= 13500/14757,182=0,915
Питомі витрати скла на одиницю продукції(g), т:т
=E/A
= 14757,182/13500=1,093
Кількість зворотного бою скла (δ) т/рік
δ=(Д-А) - (0,01÷0,02)·(Д-А)
δ=(14683,763-13500) - 0,01·(14683,763-13500)=1171,925 т/рік
Таблиця 2.2 - Виробнича
програма цеху
Найменування виробу
Одиниця виміру
Склад готової продукції
Сортуваня виробів
Відпал
Вироблення виробів
Варка скломаси
Тарне скло
шт./год
випуск
%відходів
надійне
випуск
%відходів
надійне
випуск
%відходів
надійне
Випуск
%відходів
надійне
випуск
%відходів
надійне
45000000
22
45900000
45900000
22
46818000
46818000
1,5
47520270
47520270
3
48945878,1
48945878,1
0,5
49190607,49
т/год
13500
2
13770
13770
2
14045,4
14045,4
1,5
14256,081
14256,081
3
14683,763
14683,763
0,5
14757,182
Відсоток бою скла за
відношенням до скломаси:
С=(δ/Е)·100
Кількість бою скла
С=1171,925·100/14757,182=7,94
Розрахунок
продуктивності печі
Кількість робочих днів
печі на рік складає:
Т=365 - (12·28/48) =358
діб
Продуктивність печі (Q)
визначають двома способами:
Із виробничої програми,
по кількості скломаси, фактично виробленої машиною (Q1) із
врахуванням коефіцієнту використання скломаси (Q2)
1=Е/Т=14757,182/358=41,22 т/на добу2=А/КВС·Т=
13500/0,915·358=41,21 т/на добу
Продуктивність печі
встановлюють за більшим розрахунковим показником. Кількість печей залежить від
загальної кількості працюючих машин і кількості машино ліній в цеху.
При виробництві тарного
скла приймаємо одну піч продуктивністю 50 т/на добу.
Кількість шихти на річну
програму становить:
Ш= К·(q/100)·Е
де К - коефіцієнт, що
враховує співвідношення шихти і склобою;кількість шихти на 100 кг скломаси;
Е - кількість скломаси
за рік.
Приймаємо співвідношення
шихти до бою 85:15
Ш=
0,85·(121,18/100)·14757,182=15200,340 т/рік
Із бою наварюється
скломаси:
,182·0,15=2213,577 т/рік
Кількість поверненого
бою: 1171,925 т/рік
Кількість купленого бою:
,577-1171,925=1041,652
т/рік
Розрахунок кількості
сировинних матеріалів, т/рік
Пісок 1,2118 г. шихти -
0,722 т піску 15200,340 - Х
Х = 9056,482
глинозем 190,663
доломіт 1157,775
сода 2547,606
сульфат
натрію 398,887
крейда 1836,384
вугілля 11,289
Розрахунок кількості
матеріалів з урахуванням втрат при обробці і транспортуванні.
Витрати піску т/рік:
(9056,482·(100+4))/100= 9418,741
Витрати глинозему т/рік:
192,570
Витрати доломіту т/рік:
1180,931
Витрати соди т/рік:
2573,082
Витрати сульфату натрію
т/рік: 402,876
Витрати крейди т/рік:
1891,476
Витрати вугілля т/рік:
11,741
Витрати склобою т/рік:
2434,9347
Розрахунок кількості
матеріалів з урахуванням природної вологості:
Витрати піску т/рік:
(9418,741·100)/(100-5)=9914,464
Витрати глинозему т/рік:
198,526
Витрати доломіту т/рік:
1269,818
Витрати соди т/рік:
2625,594
Витрати сульфату натрію
т/рік: 473,972
Витрати крейди т/рік:
2101,64
Витрати вугілля т/рік:
12,360
Кількість вологи т/рік:
Пісок:
9914,464-9418,741= 495,723
Глинозем:
198,526-192,570= 5,956
Доломіт:
1269,818-1180,931= 88,887
Сода: 2625,594-2573,082=
52,512
Сульфат натрію:
473,972-402,876= 71,096
Крейда:
2101,64-1891,476= 210,164
Вугілля: 12,360-11,741=
0,619
Таблиця 2.3 - Потреба в
сировинних матеріалах з урахуванням витрат при обробці й транспортуванні
Матеріали
Потреба матеріалу для шихти, т/рік
Витрати, %
Кількість матеріалу з урахуванням
відходів, т/рік
Кількість втрат, т/рік
Пісок
9056,482
4
9418,741
362,259
Глинозем
190,663
1
192,57
1,907
Доломіт
1157,775
2
1180,931
23,156
Сода
2547,606
1
2573,082
25,476
Сульфат натрію
398,887
1
402,876
3,989
Крейда
1836,384
3
1891,476
55,092
Вугілля
11,289
4
11,741
0,452
Всього
472,331
Склобій
2213,577
10
2434,9347
221,358
Таблиця 2.4 - Потреба в
сировинних матеріалах з урахуванням природної вологості
Матеріал
Вологість, %
Кількість матеріалів, т/рік
Кількість вологи, т/рік
Пісок
5
9914,464
495,723
Глинозем
3
198,526
5,956
Доломіт
7
1260,818
88,887
Сода
2
2625,594
52,512
Сульфат натрію
15
473,972
71,096
Крейда
10
2101,64
210,164
Вугілля
5
12,36
0,619
Склобій
2434,935
Кількість води для
зволоження для зволоження шихти т/рік:
,340·0,04= 608,014 -
витрати
Необхідно ввести води,
т/рік:
,014-351,542= 256,472 -
прихід
Вигар шихти, т/рік:
15200,340·0,1748= 2657,019
За розрахунковими
показниками складаємо таблицю матеріального балансу виробництва.
Таблиця 2.5 - Потреба в
сировинних матеріалах з урахуванням природної вологості матеріалів і вологості
після сушки
Матеріал
Вологість
Кількість матеріалів, т/рік
Кількість вологи, т/рік
Залишок вологи, т/рік
Випарена волога, т/рік
до сушки
після сушки
Пісок
5
0,1
9914,464
495,723
9,924
482,799
Глинозем
3
3
198,526
5,956
5,956
0
Доломіт
7
0,1
1269,818
88,887
1,271
87,616
Сода
2
2
2625,594
52,512
52,512
0
Сульфат натрію
15
15
473,972
71,096
71,096
0
Крейда
10
10
2101,64
210,164
210,164
0
Вугілля
5
5
12,36
0,619
0,619
0
16596,374
Скобій прихід
2434,9347
924,957
351,542
573,415
Таблиця 2.6 - Матеріальний
баланс виробництва
Прихід
т/рік
Витрати
т/рік
Сировинні матеріали з урахуванням
втрат і вологості
16596,374
Товарна продукція
13500
Відходи скла
1171,925
Витрати сировини
472,331
Склобій
2434,9347
Витрати бою
221,358
Вода
256,472
Волога із шихти
608,014
Вигар шихти
2657,019
Волога із сировини
573,45
Непогодження
83,72
Разом
19287,78
Разом
19287,78
Відсоток непогодження:
(19287,78-19204,06)∙100/19287,78=
0,4%
3. Спеціальна частина
.1 Вибір, розрахунок
кількості та технічна характеристика устаткування
Збереження сировинних
матеріалів здійснюють у закритих складах та силосах. Для визначення площі або
об’єму силосу необхідно прийняти норму запасів сировинних матеріалів на складі.
Вона становить 15-60 діб в залежності від відстані постачальника сировини та
витрат сировинних матеріалів.
Враховуючи режим роботи
(одна, дві або три зміни) 365 діб, складаємо таблицю витрат сировинних
матеріалів.
Таблиця 3.1 - Витрати
сировинних матеріалів
Назва сировини
т/рік
т/добу
т/годину
м3/год
Насипна об’ємна маса, т/м3
Пісок
9914,464
27,163 1,997
1,7
Глинозем
198,526
0,544
0,068
0,043
1,6
Доломіт
1269,818
3,479
0,435
0,242
1,8
Сода
2625,594
7,193
0,899
0,749
1,2
Сульфат натрію
473,972
1,299
0,162
0,135
1,2
Крейда
2101,64
5,758
0,720
0,514
1,4
Вугілля
12,360
0,034
0,00425
0,00304
1,4
Склобій
2434,9347
6,671
0,834
0,417
2,0
Шихта
15200,340
41,645
5,206
4,165
1,25
При розрахунку площі
складу сировинних матеріалів беруть до уваги висоту укладки матеріалу.
Результати розрахунку
складу сировинних матеріалів приведені в табл. 3.2.
Ширина складу завжди
число кратне 6. Найбільш поширені склади з перегоном 12, 18, 24, 30 м.
Приймаємо ширину складу 12 м, довжина його дорівнює, м:= 234,78/12= 19,57
Приймаємо L = 24 м
Таблиця 3.2 - Результати
розрахунку складу сировинних матеріалів
Назва сировини
Витрати, т/добу
Норма запасу, діб
Запас, т
Насипна об’ємна маса, т/м3
Об’єм запасу, м3
Висота укладки матеріалу, м
Корисна площа складу, м2
(Fк)
Загальна площа складу, м2(F3)
Пісок
27,163
30
814,89
1,7
479,35
7
68,48
Глинозем
0,544
30
16,32
1,6
10,2
6
1,7
Доломіт
3,479
30
104,37
1,8
57,98
6
9,66
Сода
7,193
30
215,79
1,2
179,83
4
44,96
Сульфат натрію
1,299
30
38,97
1,2
32,475
4
8,12
Крейда
5,758
30
172,74
1,4
123,39
4
30,85
Вугілля
0,034
30
1,02
1,4
0,73
5
0,15
Склобій
6,671
30
200,13
2
100,07
6
16,68
180,6
288
Розрахунок грейферного
крану
Технічна характеристика
мостового електричного крана
Вантажопідйомність, т 5
Прогін крана, м
10,5-31,5
Висота підйому вантажу,
м 16
Швидкість підйому
вантажу, м/хв. 11
Швидкість руху візка,
м/хв. 38
Швидкість руху крана,
м/хв. 5,6
Визначаємо розрахункову
годинну продуктивність крана, м3/год:
=60·V·φ / t (3.1)
де V - об’єм ковша;
φ - коефіцієнт заповнення ковша;- тривалість циклу, хв.
= t1 +t2
+t3 +t4 +t5 +t6
1 = 12/60 = 0,2 хв2 = 2∙16/11 = 2,9 хв3
= 2∙0,5∙12/36 =0,3 хв4 = 6/60 =0,1 хв5 = 0,3
хв6 =2∙0,5∙20/75,8 =0,3 хв=0,2+2,9+0,3+0,1+0,3+0,3=4,1
хв
Приймаємо ємкість ковша
1,5 м3= 60·1,5·0,8/4,1= 17,56 м/годфакт = 0,8∙17,56
= 14,05 м3/год
Кількість грейферних
крані
= 2Р/Q (3.2)
де P - кількість
перевантаженої сировини=
2·(1,997+0,043+0,242+0,749+0,135+0,514+0,00304)/14,05=0,5
Приймаємо 1 кран
Розрахунок бункерів на
складі і вагової лінії
По годинній витраті
матеріалів і запасу їх на 4 години встановлюємо необхідний запас в бункерах.
Запас матеріалів, т:
пісок 1,997∙4 =
7,988 м3;
глинозем 0,043∙4 =
0,172 м3;
доломіт 0,242∙4 =
0,968 м3;
крейда 0,514∙4 =
2,056 м3;
сода 0,749∙4 =
2,996 м3;
сульфат натрію 0,135∙4
= 0,054 м3;
- вугілля
0,003∙4 = 0,012 м3
Об’єм бункера, м3:
= H ∙ a2
+ Н/3∙(a2 +l2 +ab) (3.3)
де H - висота верхньої
частини бункера, м;1 - висота нижньої частини бункера, м;
а - сторона нижньої
частини бункера, м;- сторона випускної відтулини, м.
Висоту Н пірамідальної
частини бункера знаходимо із співвідношення:
Н/К= tg 55˚, K=
a/2= 2-0.45/2=0.775 м
Н1 = К∙tg
55˚ = 0,775 ∙ 1,426 = 1,11 м
Об’єм верхньої частини
бункера буде:
,2 - 1,887 = 22,313 м3
Находимо висоту верхньої
частини бункера із співвідношення:
= H ∙ a2
Н= V/a=22,13/4=5,58 м
Приймаємо такі розміри
бункера:
Н = 5,58 м; Н1
= 1,11 м; а = 2; b= 0,45 м.
Лінія піску
Лотковий живильник
використовується для подачі матеріалів із бункерів. Схема лоткового живильника
приведена на рис. 3.1
-електродвигун;
2-редуктор; 3-лошок; 4-роликові опори; 5-стіл;
-шатуни; 7 - ексцентрики
Рисунок 3.1 - Лотковий
живильник
Технічна характеристика
лоткового живильника
Типорозмір КВ1Т - 0,15
Розміри лотка, мм:
діаметр 159 х
4,9
довжина 330
Продуктивність, м3/годи
6
Потужність
електродвигуна, кВт 3,8= 1,997/6 = 0,3
Вибір елеватора
Із живильника лоткового
пісок елеватором транспортується в сушильний барабан.
Елеватори використовують
для транспортування насипних та штучних вантажів під кутом (більше ніж 600)
та вертикально. Похилі елеватори на склозаводах не використовують. Елеватори
бувають ковшові, полицеві та люлечні, та приведенні на малюнку 3.2
Рисунок 3.2 - Загальний
вигляд ковшового елеватора
Технічна характеристика
ковшового елеватора ЕПТ - 160
Продуктивність, м3/год
8 - 10
Швидкість руху ходової
частини, м/с 0,8 - 1,125
Ширина ковша, мм 60
Шагковшів, мм 300
Ємність ковша, л 1,1
Максимальна висота, мм
до 30000= 0,043/ 8 = 0,0054
Розрахунок сушильного
барабана
Основним показником
роботи сушильного барабана є напруженість (А) сушильного барабану за вологістю
з м3 його об’єму.
Приймаємо значення
напруженості для піску в межах 60-100 кг/м3 год.
Необхідно висушити 3395
кг/год піску з початковою вологістю 5% і кінцевою 0,1%.
Визначаємо кількість
вологи, яку слід видалити при сушінні:= 3395 (0,05 - 0,001) = 166,36 кг/год.
Приймаємо напруженість
сушильного барабану 80 кг/м3 год.
Об’єм барабану
розраховується за формулою (3.4).
Сушильний барабан
приведений на рис. 3.4 = 166,36: 80= 2,08 м3.
-труба; 2 - нерухоме
кільце; 3 - усилюючи кільця; 4-кожух; 5 - два бандажа; 6 - розвантажувальна
камера; 7 - вінцева шестерня; 8 - два упорних ролика; 9 - шестернева передача;
10-підшипники; 11-два упорних ролика; 12-конус; 13 - топочна камера; 14 -
лопати
Рисунок 3.3 - Сушильний
барабан
Технічна характеристика
сушильного барабану
Типорозмір
1200 х 1600
Об`єм, м3 6,8
Кут нахилу барабану, % 5
Число обертів барабану,
хв-1 5
Потужність двигуна, кВт 3,8
Габаритні розміри, мм:
довжина 7200
ширина 2100
висота 10000
Час перебування
матеріалу в барабані:
Т= 60·V·γ·Ψ/G (3.5)
де V - об’єм барабану;
γ - об’ємна насипна маса матеріалу, кг/м3;
Ψ - коефіцієнт, що враховує заповнення барабану (Ψ = 0,1-0,25);середня
маса матеріалу, що проходить через барабан за годину, кг.
Т=
60·2,08·1700·0,15/3395= 9,37 хв.
Число обертів барабану:
=L/a·T·Д·tgα (3.6)
де L, Д - довжина і
діаметр барабану, м;
а - коефіцієнт, який
враховує конструкцію барабану (α = 1,2 для барабану діаметром 1,2 і 0,8 - для барабану діаметром
1,6 м);
α - кут нахилу барабану, град.=6/1,2·9,37·1,2·0,05=8,89 хв-1
Вибір сита
Вибираємо вібраційне
похиле сито
Технічна характеристика
вібраційного сита
Розміри сит 400 × 800.
Кут нахилу, град 10 - 35.
Кількість обертів валу,
с-11 3 - 30.
Потужність
електродвигуна, кВт 0,25.
Продуктивність, т/год на
1 м2 сита 1,9 ÷ 5,5.
Отвір сита, мм 0,16 ÷ 2,0.
Габаритні розміри, мм 1000 × 650 × 850.
Маса, кг 100.
N = 0,242/1,9 = 0,123
Вибір стрічкового
конвеєру
Для транспортування
піску до сушильного барабану вибираємо стрічковий конвеєр типу 4025-10, який
приведений на рис. 3.4
Рисунок 3.4 - Стрічковий
конвеєр
Технічна характеристика
стрічкового конвеєру
Ширина стрічки, мм 400
Найбільша швидкість
стрічки, м/с 2,5
Продуктивність, м3/годину
75 - 150
Потужність
електродвигуна, кВт 4,4
Вибір електромагнітного
сепаратора
Вибираємо
електромагнітний сепаратор барабанного типу.
Технічна характеристика
електромагнітного барабану
Типорозмір 4
Розміри барабану, мм:
діаметр 400
довжина 1000
Потужність
електромагніту, кВт 1
Потужність
електродвигуна, кВт 1
Число обертів барабану,
хв-1 30
Продуктивність, т/год 14
Маса машини, кг 710
Розрахунок бункера
вагової лінії
Згідно норм технічного проектування
запас підготовленого піску складає 2 доби.
В бункері зберігається
(Qз):з = 1,997 ∙ 48 = 95,86 м3
Приймаємо бункер
циліндрично-конічної форми таких розмірів:
діаметр
циліндричної частини, м 4
висота
циліндричної частини, м 6
висота конічної
частини, м 2
діаметр
випускної відтулини, м 0,45
Об’єм циліндричної
частини:
1 = П∙r2∙Н1
1 = 3,14 ∙ 22 ∙ 6 = 75,36 м3
Об’єм нижньої частини
бункера:
2 = 1/3 ∙ Н2 (F1 + F2+ 2 = 1/3 ∙ 2 ∙ (3,14 ∙ 22 + 3,14 ∙
0,2252 + = V1 + V2
= 75,36 + 9,41 = 84,77 м3
Кількість бункерів:=
95,86/84,77=1,1
Для зберігання піску
приймаємо 1 бункер.
Лінія підготовки
доломіту
Бункер приймаємо, як по
піску.
Доломіт за допомогою
живильника лоткового транспортується до магнітного сепаратора, а потім до
щокової дробарки, де відбувається подріблення.
Магнітний сепаратор
Технічна характеристика
магнітного сепаратора
Тип ПЕС - 80
Ширина потоку матеріалу
на стрічковому конвеєрі, мм до 500
Швидкість руху конвеєру,
м/с до 1,5
Товщина шару матеріалу
на конвеєрі, мм до 30 - 40
Величина зерен
матеріалу, мм не більше 15
Продуктивність, кВт 40
Потужність, кВт 1,0
Габарити, мм:
довжина 600
ширина 500
висота
N = 0,514 / 1 =0, 514
Для подрібнення доломіту
вибираємо щокову дробарку, яка приведена на рис. 3.5
- станина; 2 - корінні
підшипники; 3 - ексцентриковий вал; 4-рухлива щелепа; 5 - плита, що дробить,
рухливої щоки; 6 - шків; 7 - маховик; 8 - поперечні ребра жорсткості; 9 - ребра
жорсткості бічних стінок; 10 - плита, що дробить, нерухомої щоки; 11 - сталеві
плити; 12 - стопорний клин; 13 - самоустановлювальний підшипник кочення; 14 -
розпірна(запобіжна) плита; 15 - повзун; 16 - регулювальний клин; 17 - болт; 18
- зірочка; 19 - ланцюг; 20 - упор; 21 - тяга; 22 - пружина; 23 - регулювальна
гайка
Рисунок 3.5 - Щокова
дробарка зі складним хитанням щоки
Технічна характеристика
щокової дробарки
Тип ЩДС - 4.
Розміри
завантажувального отвору, мм 175 ×
250.
Найбільший розмір
кусків, мм 150
Продуктивність м3/год
(при подрібненні
породи середньої
твердості) 1,6 ÷ 4
Ширина вихідного отвору,
мм 15 ÷ 40
Потужність
електродвигуна, кВт 7
Габаритні розміри, м 1,2 × 1,1 × 1,1
Маса (без
електродвигуна), т 1,54
Подрібнений доломіт
елеватором подається на сушіння.
Вибір сушильного
барабану
Основним показником
роботи сушильного барабана є напруженість (А)
сушильного барабану за
вологістю з м3 його об’єму.
Приймаємо значення
напруженості для піску в межах 40-60 кг/м3 год.
Необхідно висушити 435
кг/год піску з початковою вологістю 7% і кінцевою 0,1%.
Визначаємо кількість
вологи, яку слід видалити при сушінні:= 435· (0,07 - 0,001) = 30,015 кг/год.
Приймаємо напруженість
сушильного барабану 60 кг/м3 год.
Об’єм барабану
розраховується за формулою (3.7).
=W:A (3.7)
=30,015: 60
-труба; 2 - нерухоме
кільце; 3 - усилюючи кільця; 4-кожух; 5 - два бандажа; 6 - розвантажувальна
камера; 7 - вінцева шестерня; 8 - два упорних ролика; 9 - шестернева передача;
10-підшипники; 11-два упорних ролика;
-конус; 13 - топочна
камера; 14 - лопати
Рисунок 3.6 - Сушильний
барабан Технічна характеристика
сушильного барабану
Типорозмір
1200 х 1600
Об`єм, м3 6,8
Кут нахилу барабану, % 5
Число обертів барабану,
хв-1 5
Потужність двигуна, кВт
3,8
Габаритні розміри, мм:
довжина 7200
ширина 2100
висота 10000
Час перебування
матеріалу в барабані:
Т= 60·V·γ·Ψ/G (3.7)
де V - об’єм барабану;
γ - об’ємна насипна маса матеріалу, кг/м3;
Ψ - коефіцієнт, що враховує заповнення барабану (Ψ = 0,1-0,25);середня
маса матеріалу, що проходить через барабан за годину, кг.
Т =
60·0,5·1700·0,15/435=17,59 хв
Число обертів барабану:
=L/a·T·Д·tgα (3.8)
де L, Д - довжина і
діаметр барабану, м;
а - коефіцієнт, який
враховує конструкцію барабану (α = 1,2 для барабану діаметром 1,2 і 0,8 - для барабану діаметром
1,6 м);
α - кут нахилу барабану, град.= 6/1,2·17,59·1,2·0,05=4,74 хв-1
Вибір вібросита
Технічна характеристика
вібросита Довжина, мм 1600
Кут нахилу, град 10 - 35
Кількість обертів валу,
с-1 12 - 25
Потужність
електродвигуна, кВт 0,75
Продуктивність на 1 м2
сита, т/год 1,9 ÷ 5,5
Отвір сита, мм 0,16 ÷ 2,0
Габаритні розміри, мм 8000 × 1400 × 37
Вибір кульового млина
Схема кулькового млина
приведена на рис 3.7
Технічна характеристика
кульового млина
Тип СМ - 15.
Внутрішні розміри
барабана, мм:
діаметр 900;
довжина 1800.
Маса сталевих куль, кг
1600
Продуктивність, т/год 1,4 ÷ 0,31.
Поперечний розмір
розмеленого продукту, мм 0,83
÷ 0,07.
Потужність
електродвигуна, кВт 20.
Габаритні розміри, м 3,4 × 3,2 × 1,7.
Маса (без
електродвигуна), т 5,1.
- циліндричний барабан;
2 - днище; 3 - порожні цапфи; 4 - комбінований живильник; 5-зубчаста передача;
6-клиноремінна передача; 7 - електродвигун; 8 - сталеві футеровочні плити. До
розхідного бункеру доломіт транспортується елеватором.
Рисунок 3.7 -
Однокамерний кульовий млин з розвантаженням через порожню цапфу.
Розрахунок бункера
вагової лінії
Схема бункера вагової
лінії приведена на рис.
Згідно норм технічного
проектування запас підготовленого доломіту складає 2 доби.
В бункері зберігається
(Qз):з = 0,242 ∙ 48 = 11,62м3
Приймаємо бункер
циліндрично-конічної форми таких розмірів:
діаметр
циліндричної частини, м 4
висота
циліндричної частини, м 6
висота конічної
частини, м 2
діаметр
випускної відтулини, м 0,45
Об’єм циліндричної
частини:
1 = П∙r2∙Н1
V1 = 3,14 ∙
22 ∙ 6 = 75,36 м3
Об’єм нижньої частини
бункера:
2 = 1/3 ∙ Н2 (F1 + F2+ 2 = 1/3 ∙ 2 ∙ (3,14 ∙ 22 + 3,14 ∙
0,2252 + = V1 + V2
= 75,36 + 9,41 = 84,77 м3
Кількість бункерів:=
11,62/84,77=0,14
Для зберігання доломіту
приймаємо 1 бункер
Лінія підготовки крейди,
глинозему, вугілля, сульфату натрію, соди
Крейда, глинозем,
вугілля, сульфат натрію, сода автотранспортом розвантажується в один з
приймальних бункерів. З бункера живильником вібраційним та елеватором потрапляє
на вібросито, а потім в бункер запасу і на дозування на автоматичні терези.
Розрахунок бункера
вагової лінії
Згідно норм технічного
проектування запас підготовленого піску складає 2 доби.
В бункері зберігається
(Qз):з = 0,514 ∙ 48 = 24,67м3
Приймаємо бункер
циліндрично-конічної форми таких розмірів:
діаметр
циліндричної частини, м 4
висота
циліндричної частини, м 6
висота конічної
частини, м 2
діаметр
випускної відтулини, м 0,45
Об’єм циліндричної
частини:
1 = П∙r2∙Н1 V1 = 3,14 ∙
22 ∙ 6 = 75,36 м3
Об’єм нижньої частини
бункера:
2 = 1/3 ∙ Н2 (F1 + F2+ 2 = 1/3 ∙ 2 ∙ (3,14 ∙ 22 + 3,14 ∙
0,2252 + = V1 + V2
= 75,36 + 9,41 = 84,77 м3
Кількість бункерів:=
24,67/84,77=0,3
Для зберігання крейди,
глинозему, сульфату натрію, вугілля, соди приймаємо 1 бункер.
Лінія підготовки склобою
Склобій постачається
автотранспортом і розвантажується в один з приймальних бункерів лінії склобою.
З бункера склобій живильником вібраційним потрапляє на подрібнення в валково-зубчату
дробарку, з якої потрапляє в бункер запасу і на дозування на автоматичні
терези.
Вибір валково-зубчатої
дробарки
Технічна характеристика
валкової дробарки
Розмір валків, мм:
діаметр 600
ширина 400
Допустима ширина щілини
між валками, мм 10-30
Найбільші розміри
завантажувальних кусків, мм:
при двох
гладких валках 40-60
при одному
гладкому і одному рельєфному 60-85
при двох
рельєфних валках 80-110
Число обертів валків,
хв. ≥ 75
Продуктивність, м3/год:
при найменшій
щілині 8
при найбільшій
25
Потрібна потужність
електродвигуна, кВт 20
Габаритні розміри, мм
2300 х 1800 х 900
Маса (без
електродвигуна), т 4
Вибір автоматичних
терезів
Кількість шихти на одне
змішування розраховується за формулою (3.9)
=V·γ·K, (3.9)
де V - об'єм змішувача,
м3;
γ - об'ємна маса шихти, т/м3;
К - коефіцієнт
заповнення змішувача.= 1,5 · 1,25 · 0,8 = 1,5 т.
З таблиці видно, що для
5,206 т шихти необхідно 3,395 т піску
,206 т шихти - 3,395 т
піску
,5 т - х
х = 0,98 т або 980 кг
,206 т шихти - 0,435 т
доломіту
,5 т - х
х = 0,13 т або 130 кг
,206т шихти - 0,720 т
крейди
,5 т - х
х = 0,21 т або 210 кг
,206 т шихти - 0,068 т
глинозему
,5 т - х
х = 0,019 т або 19 кг
,206 т шихти - 0,899 т
соди
,5 т - х
х = 0,0,25 т або 250 кг
,206 т шихти - 0,162 т
сульфату натрію
,5 т - х
х = 0,047 т або 47 кг
,206 т шихти - 0,00425 т
вугілля
,5 т - х
х = 0,0012 т або 1,2 кг
Для зважування
матеріалів вибираємо гравітаційні дозувальні комплекси таблиця 3.3
Таблиця 3.3 -
Гравітаційні дозувальні комплекси
Назва показників
Максимальна наважка, кг
30 Глинозем, крейда, сульфат
натрію, вугілля
300 Доломіт
1500 Пісок, сода
Межі дозування, кг
10 - 32
25 - 160
До 1500
Тривалість циклу дозування, с
20
20
240
Похибка дозування, %
0,5
0,5
0,5
Споживана потужність, кВт
0,75
0,75
1,50
Тип живильного пристрою
Гравітаційні
Гравітаційні
Гравітаційні
Об'єм бункера, м3
0,032
0,12
До 1,1
Тиск повітря в межі живлення
дозатора, МПа
0,5 ± 0,1
0,5 ± 0,1
0,5 ± 0,1
Витрати стиснутого повітря, м3/хв
4,8 × 10-1
4,8 × 10-1
9,6 × 10-1
Маса комплексу, кг
70
106
880
Габарити, мм: довжина ширина
висота
1250 850 2250
1250 1500 3200
2250 1840 3200
Діапазон робочих температур, ºС
+ 10 … + 30
+ 10 … + 30
+ 10 … + 30
Розрахунок бункера
вагової лінії
Згідно норм технічного
проектування запас підготовленого піску складає 2 доби В бункері зберігається
(Qз):з = 0,417 ∙ 48 = 20,016м3
Приймаємо бункер
циліндрично-конічної форми таких розмірів:
діаметр
циліндричної частини, м 4
висота
циліндричної частини, м 6
висота конічної
частини, м 2
діаметр
випускної відтулини, м 0,45
Об’єм циліндричної
частини:
1 = П∙r2∙Н1
1 = 3,14 ∙ 22 ∙ 6 = 75,36 м3
Об’єм нижньої частини
бункера:
2 = 1/3 ∙ Н2 (F1 + F2+ 2 = 1/3 ∙ 2 ∙ (3,14 ∙ 22 + 3,14 ∙
0,2252 + = V1 + V2
= 75,36 + 9,41 = 84,77 м3
Кількість бункерів:=
20,016/84,77=0,24
Для зберігання склобою
приймаємо 1 бункер.
Вибір змішувача шихти
Витрати шихти за годину
складає -5,206 м3. Вибираємо змішувач шихти СБ - 138А (рис. 3.8).
Рисунок 3.8 - Змішувач
СБ-138А
Технічна характеристика
змішувача ВА - 71:
Ємність по сухим
компонентам, л 2200
Продуктивність, т/год.
15-18
Діаметр чаші, мм 2200
Розміри, мм
Довжина 3208
Ширина з відкритим
затвором 3177=5,206/15=0,35
Приймаємо 1 змішувач.
Вибір завантажувача
шихти і бою
Для завантаження шихти і
бою в піч встановлюємо тонкошаровий завантажник ЗШ-2.
Для забезпечення
нормальної роботи скловарної печі встановлюємо два завантажника шихти і бою
ЗШ-2.
Завантажник ЗШ-2
призначений для безперервного живлення шихтою ванною скловаренной печі.
Завантажник може працювати як при механічному транспортуванні шихти й скляного
бою саморозвантажними ковшами, так і при пневматичному транспортуванні шихти в
бункер завантажника. В останньому випадку до секції бункера приєднують вихідний
кінець гільзи шнекового пристрою, а вдругу секцію бункера засипають бій ковшами.
Завантажник (рис. 3.9)
має двосекційний бункер 1, одна секція якого призначена для шихти, друга - для
склобою. Бункер змонтований на рамі 11з колесами 12 і підтримується двома
стійками 2. Під бункером розташований стіл 16 з козирком 17, що має водяне
охолодження. До козирка приєднані дві труби, які проходять уздовж стола й
виходять через його задню стінку. До труб приєднують гнучкі шланги 13.
Стіл 16 поздовжніми
швелерами опирається на ролики 15, установлені на рамі 11. Для попередження
перекидання при русі вперед сті лутримується в горизонтальному положенні двома
упорними роликами 14.
Рисунок 3.9 -
Завантажник шихти ЗШ-2
На рамі змонтований
також привід завантажника, що складає з електродвигуна 10, черв'ячного
редуктора 7 і відкритої зубчастої передачі із шестірнями 8 і 9. Шестірня 9
закріплена на вихідному валу черв'ячного редуктора, а шестірня 8 на
горизонтальному валу, на кінцях якого закріплені
кривошипи 5 у вигляді
дисків з отворами під пальці. На пальці кривошипного пристрою надіті шатуни 6,
які з'єднані зі столом 16 і приводять його у зворотно-поступальний рух. Хід
стола, залежно від положення пальця на диску, можна змінювати в межах 140-250
мм.
При русі вперед уступ
стола переміщає лежачий поперед нього шар шихти, що захоплює за собою й шар,
розташований у вихідного отвору бункера. При зворотному русі стола лежача на
ньому шихта впирається у вступник знову шихту й задню стінку бункера й
зсипається в завантажувальну кишеню ванної печі [7].
Технічною характеристика
ЗШ-2
Продуктивність, т/год 1,65-6,3
Ширина столу, мм 600
Хід столу, мм
мінімальний
140
максимальний
250
Кількість робочих ходів
за хвилину 4,5
Товщина шару шихти, мм 65-150
Ємність бункера, м3 0,505×2=1,1
Потужність
електродвигуна, кВт 1,5
Габаритні розміри, м:
довжина 2,35
ширина 1,1
висота 2,0
Маса, кг 86
Приймаємо 2
завантажувача шихти і бою.
Розрахунок
продуктивності печі
Кількість робочих днів
печі на рік складає:
Т= 365 - (12·28/48)=358
діб
Продуктивність печі (Q)
визначають двома способами: із виробничої програми, по кількості скломаси,
фактично виробленою машиною (Q1) і з врахуванням коефіцієнту
використання скломаси (Q2).
1=Е/Т
1=14757,182/358=41,22 т/ на добу2=А/КВС·Т2=13500/0,915·358=41,21т/
на добу
Приймаємо одну піч
продуктивністю 50 т/ на добу
Піч відпалу
Технічна характеристика
печі відпалу ЛДФ 204
Продуктивність,
т/добу280
Товщинастрічки скла, мм
3 - 15
Швидкість рухустрічки,
м/год 200 - 1000
Кількість залишковихнапружень,
нм/см 35
Потужністьнагрівачів,
кВт
Встановлена1348
Робоча 500
Потужністьелектродвигуна,
кВт 188
Кількість валів320
Габарити, м:
Довжинаізольованоїчастини144
Загальна159
Ширина 3,52
Висота 3,55
Маса, т 252
3.2 Контроль та
керування хіміко-тенологічними процесами
Контроль якості готової
продукції (пляшок скляних для харчових рідин, банок скляних для консервів та
флаконів) на заводі проводиться відділом технічного контролю (ВТК) на
відповідність вимогам нормативно технічної документації (НТД) та технічних умов
завода-виробника.
На заводі проводиться
постійний, періодичний та «летючий» контроль якості готової продукції.
Постійний контроль
виконують контролери скляного виробництва на лінії на ділянці візуального
контролю і контрольно-інспекційні машини на лініях.
Періодичний контроль
виконують інспектори з контролю якості продукції ВТК. «Летючий» контроль
проводить начальник ВТК.
Результати контролю по
всіх показниках якості заносяться в звітні документи контролю якості готової
продукції.
Контроль і випробування
продукції необхідно проводити в спеціально відведених приміщеннях, які
відповідають всім вимогам безпеки праці та обладнані необхідними
контрольно-вимірювальними пристроями. Всі контрольно-вимірювальні пристрої
повинні бути повірені і атестовані.
При
виявлені у виробах відхилень від вимог НТД інспектор з контролю якості
продукції ВТК негайно повідомляє оператора склоформуючої машини, начальника
зміни і, при необхідності начальника чи заступника начальника ВТК для прийняття
мір по усуненню виявлених дефектів. Пакування забракованої продукції у палети
забороняється.
При масовому браці
продукції начальник зміни зобов’язаний негайно викликати на завод начальника
дільниці контролю та пакування та начальника ВТК.
Приймання забракованої
продукції в склад готової продукції (СГП) категорично забороняється.
Забракована продукція
перетворюється в склобій.
Рішення про
пересортування продукції або перетворення її в склобій приймає начальник ВТК
або заступник начальника ВТК після заключення про якість продукції ВТК. Вид
браку фіксується в звітні документи контролю якості продукції. ВТК здійснює
контроль за маркуванням, пакуванням та умовами зберігання продукції.
Продукція (пляшки скляні
для харчових рідин), яка зберігається в складі готової продукції більше 6
місяців підлягає плановій, щомісячній та поточній (перед відвантаженням)
перевірці якості внутрішньої поверхні тари методом ополоскування метиленовим
голубим хлоргідратом (ГОСТ 26586, ДСТУ ГОСТ 10117.1-2003) і візуальному огляду
стану внутрішньої поверхні.
Поточна перевірка перед
відвантаженням проводиться, якщо термін зберігання пляшки в складі готової
продукції після планової перевірки перевищує 20 днів.
Результати перевірки
фіксуються в «Журналі перевірки стану внутрішньої поверхні запакованої тари з
СГП» і надаються відразу після поточної перевірки або в 3-х денний термін після
планової в СГП і відділ ЗЕД і продажу.
Процедура
відбору зразків тари з СГП для випробувань описана в «Іструкції по плановому та
поточному відбору зразків пляшки з СГП для перевірки якості внутрішньої
поверхні».
Контроль за якістю
починається з вхідного контролю сировинних матеріалів. Завезення кожної партії
сировини супроводжується відбором проби та передачею її до центральної
заводської лабораторії, де видається паспорт на сировину, її відповідність
нормам та стандартам. Наступний контроль відбувається після змішування шихти.
Вона повинна відповідати всім вимогам - однорідності, відповідності паспорту.
На однорідність перевіряється кожен кюбель. Склад шихти перевіряється раз у
зміну. Контроль за якістю скломаси здійснюється скловаром шляхом відбору проб
перед протоком, а при необхідності, з робочої зони. Контроль проводиться
візуально, на провар [8].
Якість відпалу, яка
оцінюється по кількості залишкових внутрішніх напружень та їх розподіленню у
виробі, визначає експлуатаційну надійність скляної тари. Поганий відпал
приводить до зниження термостійкості та механічної міцності тари, а часто до її
довільного руйнування без зовнішнього впливу. Останній етап - перевірка виробів
на відсутність або наявність подвійних швів, посічок, плям від змащення форм,
зморшок, покованості, потертості, задирок, ріжучих швів, слідів від ножиців,
недоформованості шийки виробів. Цей контроль проводиться постійно.
Важливе значення має
жорстке дотримання стандартних геометричних розмірів і повної сумісності
скляної тари. Дефекти геометричних розмірів, а саме: непаралельність торця
відносно площини дна, овальність шийки та корпусу, відхилення вісі шийки від
вісі корпусу, відхилення маси від стандарту, зменшення або збільшення ємності
виробів, - контролюється раз на зміну. Дефекти вироблення тари визначають її
механічну витривалість і термостійкість, величину втрат склотари. Окремі
дефекти вироблення можуть бути шкідливими для здоров’я споживача (ріжучі шви,
задирки тощо).
Якість виробів може
значно погіршитися при транспортуванні, зберіганні і
завантажувально-розвантажувальних роботах. Незадовільна упаковка і умови
зберігання приводять до появи щербин, відколів, тріщин, потертості. Кількість
бракованих виробів прямо залежить від об’ємну скломаси. Зі збільшенням об’єму
скломаси підвищується процент браку.
Дефекти скла: на
поверхні і у товщі скла не допускаються: звилина, яка відчувається на дотик,
прохідні насічки, приливи скла, ріжучі шви і задирки, щербини і відколи, частки
закристалізованого скла, стороні включення, які мають навколо себе насічки
тріщини або навколо яких можуть виникати при легкому постукуванні по включенням
металевим стержнем, відкриті бульбашки та бульбашки, які можна продавити, всіх розмірів,
лужні бульбашки, які вкриті зсередини білуватим нальотом, плями змащення форм,
що не змиваються, «мошка» у вигляді скупчень.
Дефекти виробу: не
допускаються на зовнішній поверхні виробів різко виражені зморшки, покованість
поверхні, потертості, сліди відрізу ножицями і подвійні шви. Поверхня повинна
бути гладкою.
Дефекти відпалу: якість
відпалу, яка оцінюється по кількості залишкових внутрішніх напружень та по їх
розподілення у виробі, визначає експлуатаційну надійність медичної тари.
Поганий відпал приводить до зниження термостійкості і механічної міцності
виробів, а часто до їх самовільного руйнування без зовнішнього впливу.
Термостійкість: флакони
повинні витримувати перепади температури, які виникають під час використання.
Склотара повинна витримувати перепади температур до 45 - 60 0С.
Якість тари - це
кінцевий результат всього технологічного процесу. Отримання високоякісного
продукту знаходиться у прямій залежності від ступеню досконалості всіх стадій
виробництва, починаючи від видобутку та обробки сировини, приготування шихти,
варіння скломаси і закінчуючи виробленням, відпалом та транспортуванням.
Найбільшу небезпеку для виробів становлять остаточні напруження, які можуть
зруйнувати їх.
Якість скла визначається
його однорідністю, наявності включень, повітряних та лугових пузирів, а також
кольоровістю та прозорістю.
Напруження відшукують за
допомогою полярископу. На сьогоднішній день найбільш розповсюджений полярископ
ПКС - 500 (рисунок 3.10)
Рисунок 3.10 - Оптична
схема полярископу ПКС - 500
Пучок світла від
електролампи (1) проходить конденсатори (2) та (3) попадає на дзеркало (4), а
потім на поляризатор (5). Проходячи крізь виріб, що випробовується 6,
плоскополяризоване світло при наявності напружень у виробі розкладається на два
промені. Аналізатор (8) приводить коливання цих променів в одну площину, і в
результаті виникає інтерференція світла. Аналізатор дозволяє побачити колір,
яскравість та різкість інтерференційної картинки, яка залежить від кількості і розподілення
напружень у готовому виробі за допомогою системи лінз (7) та (9).
Інтерференційна
кольорова картина у виробі змінюється в залежності від різниці ходу променів.
По цим кольорам можна
робити висновки про якість відпалу: добрий відпал - рівномірне
фіолетово-червоне поле зору; задовільний відпал - червоно-жовтогарячий та синій
кольори; про поганий відпал свідчать блакитний, зелений та жовтий кольори [9].
Контроль якості готової
продукції, сировинних матеріалів та шихти наведено у табл. 3.4-3.6
Таблиця 3.4 - Контролю
якості готової продукції
Об’єкт контролю
Параметр, що контролюється
Періодичність
Методика контролю
Держстандарт, ТУ
Виконавець
Тарне скло
Визначення оптичних викривлень, що
видно у відображеномусвітлі
Вибірково з кожної партії
Випробування проводять у
затемненому приміщенні. У пристрій для встановлення зразка поміщають зразок
скла, послідовно пересуваючи зразок вздовж екрану, замічають ділянки
найбільших викривлень, що мають вигляд ділянок розширених та звужених полос
відображеного растру, що розташовані поруч. Потім вимірюють шаг відображеного
растру металевою лінійкою.
ГОСТ 24980-2005 «Тара стеклянная.
Методы контроля параметров».
Лаборант ЦЗЛ, контролер ВТК
Визначення кількості та розмірі в
пороків
Вибірково з кожної партії
Випробування проводять у
прохідному світлі при розсіяному денному освітленні. Пляшку встановлюють
вертикально. Візуально проводиться огляд з відстані 0,6 ± 0,1 м. У випадку
виявлення пороків виконують підрахунок їх кількості, розмірів
ГОСТ 24980-2005 «Тара стеклянная.
Методы контроля параметров».
Лаборант ЦЗЛ
Таблиця 3.5 - Карта
контролю оброблених сировинних матеріалів
Найменування
Місце відбору проби
Параметри для визначення
Періодичність визначення
Персонал, який проводить аналіз
НД на сировині
Пісок
Склад, відсік зберігання
Вологість, гранулометричний склад,
повний аналіз
По прибуттю
Хімік-аналітик
ГОСТ 22551 - 77
Цех: після ситобурата з вагової
лінії
Вологість, якість просіву
2 рази в зміну
Технік - лаборант
Повний аналіз
По необхідності
Хімік-аналітик
Глинозем
Склад: відсік зберігання
Втрати при прожарюванні
По прибуттю
Хімік-аналітик
ТУ2-України 3-93
Вологість, гранулометричний склад
Щомісячно
Технік - лаборант
Цех: сито ваговий дозатор
Вологість, якість просіву
2 рази в зміну
Технік - лаборант
Втрати при прожарюванні
По необхідності
Хімік-аналітик
Доломіт
Склад, відсік зберігання
Повний аналіз, вологість
По прибуттю
Хімік-аналітик
ГОСТ 23672 - 79 ГОСТ 23671 - 79
Цех: після ситобурата з вагової
лінії
Вологість, якість просіву
2 рази в зміну
Технік - лаборант
Повний аналіз
2 рази в місяць або з потреби
Хімік-аналітик або технік -
лаборант
Сода
Содовіз
Вміст основного компоненту,
вологість, повний хімічний аналіз
По прибуттю
Технік - лаборант
ГОСТ 5100 - 85
Цех: вагова лінія
Вологість, якість просіву, повний
аналіз
2 рази в місяць або з потреби
Технік - лаборант
Таблиця 3.6 - Карта
контролю якості шихти
Параметри
Значення параметрів Періодичність контролю
Точність вимірювання
Методи і способи контролю
Персонал, який здійснює контроль
Хімічний склад
Згідно рецепту шихти
Стрічковий конвеєр
3 рази в зміну
± 0,1%
Згідно затвердженим методикам
Технік - лаборант
Лужність
Відхилення (однорідність) від
розрахункового
Стрічковий конвеєр
3 рази в зміну
± 0,1%
Згідно затвердженим методикам
Технік - лаборант
Висновки
В загальній частині
проекту обрано асортимент продукції що, буде випускатись. Обрано та
обґрунтовано сировинні матеріали, які необхідно вводити для виробництва даної
продукції, розраховано хімічний склад маси та готових виробів.
В технологічній частині
було зроблено вибір та обгрунтування способу технологічної схеми, розраховано
матеріальний баланс виробництва, відсоток непогодження якого складає 0,4%, який
дозволив встановити кількість сировинних матеріалів, необхідних для випуску
всього обʼєму продукції.
В спеціальній частині
підібрана та розрахована необхідна кількість основного технологічного
обладнання, наведені його технічні характеристики; описаний контроль виробничих
процесів; розроблені заходи з охорони праці, обґрунтована техніко-економічна
доцільність проекту.
Виробництво відповідає
виробничій програмі, тобто, асортимент продукції, матеріальний баланс
виробництва з урахуванням втрат розраховані так, що доводять доцільність
підприємства.
Список літератури
1. Технология стекла. Под. ред. Н.М. Павлушкина - М.:Стройиздат,
1983 -432 с.
. Будов В.М., Саркисов П.Д. Производство строительного и
технического стекла. - М.: Высш. школа, 1985. - 215 с.
. Стекло. Спрвочник. [Текст] /Под. ред. Н.М. Павлушкина // - М.:
Стройиздат, 1983 -487 с.
. Методичні вказівки до курсового проекту і дипломного
проектування для студентів IV-V курсів спеціальності 7.091609 «Хімічна
технологія тугоплавких неметалевих і силікатних матеріалів» спеціалізації
«Технологія скла» денної та заочної форм навчання / С.І. Максиминович. -
Дніпропетровськ: УДХТУ, 1997. - 41 с.
. Ящищин Й.М. Технологія скла у трьох частинах: Ч II Технологія
скляної маси: Навчальний підручник. - Львів: Видавництво «Бескид Біт», 2004. -
250 с.
. Савченко В.Д. Механічне устаткування підприємств з виробництва
силікатних матеріалів, [Текст]: підручник для навчальних закладів будівельних
матеріалів / В.Д. Савченко, О.Ф. Шевченко. - Дніпропетровськ: УДХТУ, 2006. -
308 с.
. Ящищин Й.М. Технологія скла у трьох частинах: Ч. III.
Технологія скляних виробів: Підручник - Львів: Видавництво «Растр-7», 2011 р. -
416 с.
. Скло України [Текст]/Под. ред. Н. Потаніна // - К.: Світ
успіху. 2009. - 224 с.
. Пащенко А.А. Общая технология силикатов [Текст] / А.А.
Пащенко // - К.: «Высшая школа», 1983. - 356 с.
. ГОСТ 12.3.002-75. Процессы производственные. Общие требования
безопасности [1] - Введен 1976-01-07. - М.: Издательство стандартов, 1976. -8
с.
. ДНАОП 0.03-1.07-73. Санітарні правила організації технологічних
процесів і гігієнічні вимоги до виробничого обладнання [2] - Введен 1973-04-04.
- М.: Издательство стандартов, 1973. - 10.
12. НАОП 1.6.10-1.05-81. Правила техніки безпеки і виробничої
санітарії у скляній промисловості [3] - Введен 1981-10-03. - М.: Издательство
стандартов, 1981. - 16 с.
13. ГОСТ 12.1.019-79. Электробезопасность. Общие требования.
Правилам устройства електроустановок потребителем [4] - Введен 1980-01-07. -
М.: Издательство стандартов, 1980. - 6 с.
. ГОСТ 12.1.030-81. Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность.
Защитное заземление, зануление [5] - Введен 1987-01-07. - М.: Издательство
стандартов, 1987. - 10 с.
. Макаров, Г.В. Охрана труда в химической промышленности [Текст]/
Г.В. Макаров, А.Я. Васин, Л.К. Маринина, П.И. Софинский, В.А. Стаобинский, Н.И.
Торопов. - М.: Химия, 1989. - 496 с.
16. Баратов, А.Н. Пожарная безопасность. Взрывобезопасность.
[Текст]: справ. изд. / А.Н. Баратов [и др.] - М.: Химия, 1987. - 272 с.
=W:A (3.4)
)
) =
9,41 м3
)
) =
9,41 м3
)
) =
9,41 м3
)
) =
9,41 м3
