Материал: Вал якоря

Форма вала должна по возможности исключать условия местной концентрации напряжений при работе его как на изгиб, так и на кручение. Это достигается максимально возможным сокращением различных переходов по диаметрам сечения. Там, где переходы неизбежны по конструктивным соображениям, их выполняют с плавными переходами, без резких кромок и уступов. Чтобы не возникали местные напряжения, стараются не допускать на валу подрезов в местах выхода резца или шлифовального круга, не делать резьбу на валу там, где происходит изгиб или кручение, по возможности не делать шпоночные канавки с острыми кромками. Канавки для шпонок, используемых в качестве направляющих, делают минимальной глубины и протяженности. У всех тяговых двигателей, имеющих втулки якоря, в средней части вала нет шпоночных канавок: они выполнены лишь по концам под шестернями, имеют незначительную глубину.

При посадке деталей на вал не допускают смятия его более твердыми деталями. Кромки насаживаемых деталей выполняют с плавными выкружками больших радиусов. По возможности сокращают число деталей, насаживаемых непосредственно на вал.

Обработку валов производят по второму классу точности и завершают шлифовкой, не допуская возникновения каких-либо поперечных рисок или задиров, нарушающих целость поверхностного слоя вала. Особое внимание уделяют обработке переходных галтелей; хорошие результаты дает полировка галтелей до зеркального блеска.

Чтобы при прессовой посадке втулка якоря прилегала к валу по всей поверхности, стараются уменьшить смятие поверхностей вала и втулки, для чего длинные посадочные поверхности вала делают с уступами по диаметру. При различных диаметрах соответствующие поверхности втулки якоря во время напрессовки приходят в соприкосновение с валом только на длине одного участка, проходя остальные с зазором. Если бы диаметр вала под втулкой якоря был одинаков по всей длине, то при напрессовке передняя часть втулки должна была бы пройти весь вал под прессом и смять его, что вызвало бы ослабление посадки второго конца втулки.

С другой стороны, первый конец втулки, пройдя весь вал, также имел бы смятую поверхность, что привело бы к ослаблению посадки. Иногда (например, у двигателей НБ-406А, НБ-418К и др.) выполняют посадку по двум диаметрам с зазором в средней части между посадочными поверхностями.

Рисунок 7 - Вал якоря

1 - нажимная шайба, 2 - листы сердечника, 3 - передняя нажимная шайба, 4 - изоляционные манжеты

3.1 Технические требования к валу якоря

1. Твердость НВ 269-302.

. Вал проверить на магнитном дефектоскопе с дополнительным контролем травлением в местах осаждения магнитного порошка. Валы, на которых после травления не будет обнаружено нарушения поверхности металла, являются годными. Допускаются волосовины (неметаллические включения) нестрочечного расположения длиной не более 15 мм в количестве до 5 шт.

Трещины, плены, закаты, флокены и другие металлургические дефекты не допускаются.

. Механические свойства должны удовлетворять следующим требованиям: δ_в=80 кГ/мм²; δ>=10%; Ψ>=40%; α_к>=5 кГ/см².

Испытание механических свойств производить на одном образце от партии одновременно термически обрабатываемых деталей одной плавки.

. Биение поверхности α относительно оси детали на диаметре 123 мм - не более 0,03 мм.

. Конусную поверхность d проверять отпечатком краски по калибру, согласованному с калибром для деталей Д100.08.066-1 и Д100.08.011-1; при этом отпечаток краски должен быть равномерным и не менее 80% площади.

. Смещение шпоночных пазов относительно оси детали - не более 0,1 мм.

. Перекос шпоночных пазов относительно оси детали - не более 0,05 мм на длине 100 мм.

. Расположение шпоночных пазов е, н, м друг относительно друга произвольное.

. Внутреннюю расточку у торца вала допускается выполнять по варианту Г и по внутреннему диаметру вместо диаметра 45±1 диаметром 38⁺².

. Валы допускается изготовлять из стали 40 ГОСТ 4543-48.

. Смещение боковых поверхностей пазов л относительно оси вала - не более 0,2 мм.

. Разномерность по размеру u - не более 0,5 мм.

. Смещение шпоночных пазов л относительно номинального положения паза м - не более 3° по окружности.

. Овальность и конусность поверхностей б, в и г - не более 0,01 мм.

. Сверловка отверстия диаметром 45 разрешается с двух сторон, при этом допускается уступ не более 1,5 мм.

.2 Технологический процесс изготовления вала якоря

В качестве заготовки возьмем пруток горячекатаный калиброванный длиной 1232 мм и диаметром . Материал заготовки: Сталь 40 ГОСТ 1050-88. При выборе методов обработки и их последовательности учитываем, что необходимо ввести термическую обработку - закалку и улучшение.

Таблица 3.1 - Маршрут обработки вала якоря

Заключение

Производственную практику проходили в локомативоремонтном заводе АО «Алга-А» в механическом цехе. За время практики изучили и собрали материал для практики и дипломного проекта.

Более конкретно рассматривали дизель-генератор 10Д100. Изучая назначение и конструкцию дизеля, выделили коленчатый вал. Коленчатый вал вместе с блоком цилиндров является важнейшей базовой деталью дизеля, в значительной степени определяющей срок его службы. Основными неисправностями коленчатых являются: сверхнормативный шеек; трещины и изломы, которые могут быть следствием нарушений при изготовлении или ремонте вала, в частности неправильной установки в подшипниках; выкрашивание, коррозия и износ баббитовой заливки вкладышей; износ вкладышей и потеря торцового натяга; трещины крышек кодах подшипников.

На данном заводе выполняют ремонт коленчатых валов, а именно шлифование шеек и ремонта отдельных деталей коленчатого вала.

На основе всех полученных сведений составили тему дипломного проекта, а именно «Технологический процесс производства и ремонта верхнего коленчатого вала дезель-генератора 10Д100»

Производственная практика студентов является важнейшей частью подготовки квалифицированных специалистов. Она дает практические знания какого либо узла или привода в машине. Это в последствии помогает студенту самостоятельно приступить к технологическому процессу.

Список использованных источников

1. Олжабаев Р.О. Технология машиностроения. Учебник - Астана: Изд-во «Арман-ПВ», 2007 - 504 с.

. Технология машиностроения: в 2 книгах. Книга 1 Основы технологии машиностроения. Учебное пособие / Под ред. С.Л. Мурашкина. - М.: Высш. шк. 2005. - 295 с.

. Обработка металлов резанием. Справочник технолога./ Под ред. А.А. Панова. М.: Машиностроение, 2004. - 560 с.

. Технология машиностроения: в 2 кн. Учебное пособие для вузов. / Под ред. С.Л. Мурашкина - М.: Высш.шк., кн. 2, 2005. - 295 с.

. Олжабаев Р.О. Автоматизация машиностроительного производства - Астана: изд-во «Арман-ПВ», 2007. - 197 с.

. Технология машиностроения в 2-х т. / Под. ред. А.М. Дальского, Г.Н. Мельникова - М.: Изд-во МГТУ им. Баумана, 1999. т. 1 -564 с., т. 2 - 640 с.

. Обработка металлов резанием / Под ред. А.А. Панова - М.: Машиностроение, 2004.

. Олжабаев Р.О. Сборник задач и примеров по резанию металлов. Астана, Арман-ПВ, 2008 - 242 с.

. Олжабаев Р.О. Технологическая оснастка. Астана, Арман-ПВ, 2007 - 352 с.

. Базров, Б.М. Основы технологии машиностроения: учебник для
вузов/ Б.М. Базров. - М.: Машиностроение, 2005. - 736 с.

. Технология машиностроения: в 2 кн.:учеб. пособие для вузов/[Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др.]; под ред. С.Л. Мурашкина. - Изд. 2-е, доп.-М.:Высш. шк. Кн. 1: Основы технологии машиностроения. - 2005. - 278 с.