Материал: Технологический процесс приготовления ветчины и мясных рулетов

Охлажденную форму опускают на несколько минут в горячую воду, затем опрокидывают над столом, и продукт выпадает. Обогревать форму можно и под душем, при этом ее размещают дном вверх. Затем продукт зачищают от застывшего бульона и жира.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака "Скоропортящийся груз" [6].

Допускается не наносить транспортную маркировку на многооборотную тару с продукцией, предназначенной для местной реализации.

Маркировка, характеризующая продукцию - по ГОСТ Р 51074, наносится на одну из торцевых сторон транспортной тары путем наклеивания ярлыка с указанием:

наименования предприятия-изготовителя, его местонахождения и

товарного знака(при его наличии);

наименования и состава продукта;

даты изготовления;

срока годности и условий хранения;

информационных сведений о пищевой и энергетической ценности 100 г

продукта;

обозначения настоящих технических условий;

информации о сертификации.

Аналогичный ярлык вкладывают в тару.

Допускается при отгрузке продукции для местной реализации тару не маркировать, но обязательно вкладывать ярлык с вышеперечисленными обозначениями. Кроме того, в каждую единицу тары с фасованной продукцией вкладывают суммарный чек с указанием:

массы нетто продукта;

количества порций;

даты изготовления.

Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха.

Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом или подпергаментом.

В каждую единицу транспортной тары упаковывают продукт одной даты выработки.

Допускается упаковка ветчинных изделий и мясных рулетов в отремонтированную и санитарно-обработанную тару, обеспечивающую сохранность и качество продукции.

Масса нетто в ящиках из гофрированного картона должна быть не более 20 кг, в контейнерах и таре-оборудовании - не более 250 кг; Масса брутто продукции в многооборотных ящиках - не более 30 кг.

Допускается выпускать ветчинные мясные рулеты упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки или пакеты из нее разрешенные к применению учреждениями Госсанэпидслужбы, порциями массой нетто от 70 до 350 г, порционной нарезкой (целым куском) массой нетто от 200 до 500 г. Масса 10 упаковок не должна иметь отклонения в меньшую сторону.

Допускаются к реализации нецелые батоны мясных рулетов массой не менее 500 г. При этом срезанные концы батона должны быть обернуты салфеткой из целлофана, пергамента, подпергамента или других материалов, разрешенных к применению учреждениями Госсанэпидслужбы. И перевязаны шпагатом, нитками или резиновой обхваткой.

Количество нецелых батонов не должно превышать 5% от партии.

Изделия ветчинные и мясные рулеты из мяса птицы выпускают в реализацию с температурой в толще продукта не ниже 0 и не выше 8° С.

Изделия ветчинные транспортируют в охлаждаемых или изотермических средствах транспорта в соответствии с "Правилами перевозок грузов автомобильным транспортом" от 01.01.83 и "Правилами перевозок грузов Министерства путей сообщения" 1983 г.

Изделия ветчинные и мясные рулеты из мяса птицы хранят на предприятии и в торговой сети температуре не ниже 0 и не выше 8°С и относительной влажности воздуха 75%; выработанные в полиамидных парогазоводонепроницаемых оболочках или упакованных под вакуумом - при температуре от 2°до 6° С и относительной влажности воздуха 82± 2%.

Изделия ветчинные и мясные рулеты из мяса птицы хранят на предприятии-изготовителе в искусственных и натуральных оболочках - не более 72 часов, выработанные в полиамидных оболочках - не более 40 суток, с консервантом - не более 60 суток; упакованных под вакуумом - не более 15 суток с момента окончания технологического процесса.

Реализация и мясные рулеты в розничной торговой сети должна осуществляться при наличии информационных сведений о пищевой и энергетической ценности 100 г продукта (белок, жир, калорийность).

ветчина мясной рулет конвейер

3. Конструкция и принцип действия устройства для транспортировки и формования мясных рулетов

Устройство для изготовления мясных рулетов включает раму 1, на которой смонтированы горизонтальный пластинчатый транспортер 2 для подачи заготовок мяса, механизм пластования, дозатор 3 начинки, механизм 4 для завертывания заготовок в рулет и привод 5 (рис. 6) [7].

Механизм пластования мяса состоит из индивидуального редуктора 6 с выходными валами 7, на которые насажены валики 8-11 выполненные с рифлениями различной конфигурации (рис. 7).

Зазор между валиками и подающим транспортером 3 регулируется с помощью винтовой передачи 12, с помощью которой механизм пластования может перемещаться в вертикальном направлении по направляющим 13. Все валики вращаются в сторону движения ленты транспортера 2 так, что линейная скорость наружной поверхности велика, имеющего минимальный диаметр, равна линейной скорости движения ленты транспортера.

Механизм 4 Для завертывания заготовок в рулет выполнен из рамки 14, имеющей возможность качательного движения вокруг горизонтальной оси 15 под действием кулачкового механизма 16, В рамке 14 смонтированы один над другим валы 17 и 18 со съемными параллельно расположенными роликами 19.

Верхний вал 17 снабжен роликами разной высоты с увеличение от середины вала к его концам, так что при наборе их на вал в сечении они образуют различные вогнутые поверхности, соответствующие форме получаемого полуфабриката, а ролики нижнего вала имеют одинаковую высоту.

Рис. 6. Устройство для транспортировки и формирования мясных рулетов

Рис. 7. Пластовочный механизм

Валы вращаются в одну сторону и их вращение противоположно движению подачи, а осуществляется оно посредством зубчатых колес 20-23 и звездочками 24.

Рамка смонтирована на опорах 25 с помощью подшипников 26.

Устройство работает следующим образом.

В качестве начинки при изготовлении рулетов могут быть использованы масло, творог, капуста, куриный жир и т.п. Затем приводом 5 приводится в движение транспортер 2, механизм пластования и механизм 4 для завертывания заготовок.

На транспортере 2 размечены интервалы, где вручную должны быть уложены куски мяса. При движении транспортера 2 обеспечивается подача их к механизму пластования, где мясо посредством валиков размягчается и пластуется до определенной толщины. В момент, когда пласт мяса находится под дозатором 3, из него на поверхность пласта мяса наносится начинка (наполнитель).

Далее пласт мяса с начинкой подается к механизму 4 для завертывания, которое посредством валов 17 и 18 с роликами 19 заворачивает пласт мяса вокруг начинки (накопителя).

По окончании процесса заворачивания, кулачковый механизм 16 поворачивает и откидывает рамку 14 с валами 17, 18, при этом готовый полуфабрикат попадает на транзистор панировочной машины.

Выполнение механизма пластования с увеличивающимися по ходу заготовок диаметрами валиков обеспечивает постепенное деформирование за счет уменьшения зазора между валиками и подающей лентой, а значит целостность морфологического строения мышечной ткани, минимальное выделение мясного сока, что очень важно в плане обеспечения сочности готового продукта.

Кроме того, все валики вращаются с одинаковыми угловыми скоростями, при этом в точках соприкосновения валиков с мясом по ходу подачи линейные скорости также увеличиваются, т.е. мясо, находясь в контакте сразу с двумя валиками, подвергается помимо вертикальной деформации еще и растяжению, что ускоряет получение пласта с определенной толщиной.

Угловые скорости вращения валиков подбираются таким образом, чтобы линейная скорость на поверхности самого меньшего валика была равна линейной скорости подающей ленты, а пропорция увеличения диаметров валиков определяется, исходя из структурно-механических свойств филе таким образом, чтобы за счет растяжения, филе не разрывалось.

Пропорция увеличения валиков не имеет линейный характер, так как филе, проходя между зазором первого валика и подающей лентой, деформируясь, приобретает совершенно новые структурно-механические свойства по сравнению с первоначальными. Это относится к следующим стадиям пластования филе с последующими валиками. Расстояние между осями вращения валиков зависит от размеров филе и меньше от минимальной ширины филе.

То, что ролики верхнего вала установлены в промежутках нижнего вала, улучшает качество завертки, так как этим обеспечивается более надежная передача кромки пласта от нижних роликов к верхним.

Таким образом, данное устройство позволяет полностью механизировать весь цикл производства полуфабрикатов и повысить качество изготовляемой продукций.

4. Технологический расчет

.1 Технологический расчет конвейера

Расчетная схема конвейера изображена на рис. 8 [9].

Минимальное натяжение конвейера в точке 1:

S1=Smin=750 Н

Натяжение в точке 2:

По полученному натяжению выбираем цепь ПР-8-460.

Натяжение в точке 3, после горизонтального поворота:

Натяжение в точке 4:

1 - ведущая звездочка

- ведомая звездочка

Рис. 8. Расчетная схема конвейера

Сопротивление на приводной звездочке рассчитаем по формуле:

Н

Сумма всех сопротивлений на трассе конвейера или тяговое усилие на приводной звездочке рассчитывается как [10]:

 Н

Мощность на приводе:

Силу трения, возникающую при движении продукта по направляющим, определим как:

где: f - коэффициент трения продукта о направляющие;

f = 0,12 [11];

m - масса продукта на 1 м транспортера, кг;

m = 2 кг.

Н

КПД передачи рассчитаем по формуле:

 кВт

Выбираем двигатель серии 4АА56А2У3:

NН=0,18 кВт, n=1500 об/мин

.2 Расчет цепной передачи

Рассчитаем цепную передачу привода устройства для транспортировки и формования рулетов. Расчетную мощность определим из формулы:

, кВт

где: Кэ - коэф. динамической нагрузки;

Кэ = 1,2 [8];

Кz - коэф. числа зубьев;

Кz = 1;

Кn - коэф. наклона передачи к горизонту;

Кn = 1.

 кВт

Назначаем однорядную цепь с шагом Рц = 15,875 мм. При этом межосевое расстояние определяется по формуле:

, мм

 мм

Скорость движения ветви цепи определим по формуле:

, м/с

м/с

Число звеньев в цепи будет определяться из выражения:

Округляя до целого четного получаем Lр = 136

Уточняя межосевое расстояние, получим:

, мм

Учитывая рекомендации по уменьшению межосевого расстояния на Dа = 0,003а [8] окончательно назначаем равным 549 мм.

Диаметр звездочек определяем:

, мм

,мм

 мм

Список литературы

1.       Дуда А.И. Технологическое оборудование мясоперерабатывающей отрасли - Саратов: СГАУ им.Н.И. Вавилова, 2000г.

2. Корнюшко Л.Ш. Оборудование для производства колбасных изделий. Справочник - М: Колос 1993г.

. Пелеев А.И. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности Изд.3 - е - М: Пищ. Пром. ,1971г.