Материал: Проектирование технологического процесса сборки хвостовой части киля

          базирование силовых деталей каркаса;

          базирование не силовых деталей каркаса;

          базирование остальных деталей узла.

Выбранные варианты базирования всех деталей (варианты состава баз) изображают в виде схемы с использованием специальных обозначений. Если изделие состоит из отдельных подсборок и узлов, то и для них указываются возможные составы сборочных баз.

Оптимальным считается тот состав баз, который удовлетворяет требованиям точности наружных обводов. При равной точности сборки для различных составов баз выбор производится по технико-экономическим показателям. После выбора оптимального варианта состава баз разрабатывается схема базирования.

Варианты базирования

Вариант 1 (основной) - Сборка всего узла осуществляется по поверхности каркаса

1.        Задняя кромка выставляется по упору, крепится прижимами.

2.       Диафрагму N4 устанавливается в приспособление по посадочному месту лонжерона N2 и задней кромке. Установить ложемент.

3.       Установить уголки на стенку диафрагмы N5. Крепить техн. нормалями.

4.       Стенку N3 установить по ребру диафрагмы N4. Крепить струбцинами.

5.       Стенка N4 N5 N6 соединяется с уголком, с диафрагмой N4.

6.       Диафрагму N5 устанавливается в приспособление по ребру лонжерона N2 и задней кромке согласно чертежу, крепить прижимами. Установить ложемент

7.        Обшивку базировать по поверхности стенок N 3, N 4, N 5, N 6 , диафрагм и поверхности задней кромки.

Вариант 2 (основной) - Сборка всего узла осуществляется по наружной поверхности        обшивки

1.       Обшивка базируется по поверхности рубильника.

2.       На обшивку устанавливаются диафрагма N 4.

3.       Установить стенки N3 N4 N5 N6 по ребру диафрагмы N4по СО.

4.       Установить уголки на стенку диафрагмы N5. Крепить техн. нормалями по СО.

5.       Диафрагму N5 установить в СП, к стенкам N3 N4 N5 N6 по СО.

6.       Установить заднюю кромку по упору и посадочному месту диафрагм.

7.       Обшивку установить по поверхности рубильника.

Рисунок 2 - Вариант базирования №1

Вариант 3 - Сборка всего узла осуществляется вне СП

Каждую деталь данного узла можно базировать по СО. Но т.к. узел включает в себя обводообразующие детали, а к ним предъявляются очень жесткие требования по отклонению от ТК, то данный вариант базирования является нецелесообразным.

Исходя из выше перечисленного, самым подходящим является первый вариант базирования.

. ВЫБОР МЕТОДА ОБЕСПЕЧЕНИЯ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ И СОСТАВЛЕНИЕ СХЕМЫ УВЯЗКИ ОСНАСТКИ

Метод обеспечения взаимозаменяемости определяет характер технологической подготовки производства. При этом выделяются методы изготовления деталей, контроль их контуров и размеров, методы изготовления элементов сборочных приспособлений и их монтаж. Все этапы переноса форм и размеров с первоисточника на заготовительную сборочную оснастку, детали и контрольную оснастку отражаются в схеме увязки.

В самолетостроении в настоящее время находит применение четыре метода обеспечения увязки:

-  эталонно-шаблонный;

-         координатно-шаблонный;

-   эталонно-шаблонный с применением элементов бесплазовой увязки (расчетно-плазовый);

-  бесплазовый.

В первом случае в качестве исходного носителя форм используются эталоны поверхности агрегатов, которые полностью воспроизводят агрегаты по размерам и формам.

Во втором случае в качестве жесткого носителя форм и размеров применяют шаблоны, инструментальный стенд и плаз-кондуктор. В ряде случаев возможно применение частичных эталонов поверхности.

Эталоны поверхности изготавливаются на отдельные агрегаты, как правило, двойной кривизны и увязываются между собой через систему плоских шаблонов и инструментальный стенд. Для деталей, которые выходят на аэродинамический контур, по эталону изготавливают оправки и обтяжные пуансоны. По эталону поверхности при помощи контрэталона изготавливают монтажный эталон. Монтажный эталон обрабатывается по поверхности лекал и несет на себе все стыки и разъемы. При мелкосерийном и опытном производстве контрэталон и монтажный эталон не изготавливают.

В тех случаях, когда обшивки отдельных агрегатов имеют одинарную кривизну и для их изготовления не нужны обтяжные пуансоны. Эталоны поверхности не изготавливаются. Монтажный эталон в этом случае делают по шаблонам приспособления.

Эталонно-шаблонный метод обеспечивает наиболее точную увязку всей технологической оснастки, особенно по стыкам, а также межзаводскую взаимозаменяемость. Однако этот метод обладает недостатками: сложность и большая трудоемкость для изготовления эталонов крупногабаритных агрегатов и отсеков, узкий фронт работ, длительный цикл подготовки производства. Поэтому, когда его использование затруднено или невозможно, для обеспечения взаимозаменяемости агрегатов по стыкам применяют разнообразные калибры разъемов и стыков.

Развитие вычислительной техники и оборудования с ЧПУ позволяет отказаться от применения всей цепочки копирования размеров и сразу изготавливать шаблоны, а также отдельные детали и оснастку.

Оптимальный вариантом метода обеспечения взаимозаменяемости является тот, который обеспечивает требуемую точность сборки при минимальных затратах.

Полная схема увязки представлена в приложении на рисунке 3.

. РАСЧЕТ ТОЧНОСТИ СБОРКИ УЗЛА

Задачей студента при выполнении КП является определение ожидаемой точности сборки, характеризующей качество технологической оснастки и технологического процесса, сравнение ее с заданной, а также анализ тех технологических решений (метод сборки, состав сборочных баз, метод обеспечения взаимозаменяемости), которые необходимы для обеспечения точности сборки в соответствии с техническими условиями.

Для определения точности сборки необходимо придерживаться следующего порядка:

-  выделить расчетное сечение, где необходимо определить погрешность;

-         установить состав баз всех деталей в узле в расчетном сечении;

          выделить детали, определяющие погрешность замыкающего размера;

-   выделить из общей схемы увязки те элементы и этапы, которые определяют погрешность в расчетном сечении в соответствии с выбранным составом сборочных баз;

-      выполнить расчет погрешности сборки, используя теоретико-вероятностный метод;

-   по результатам расчета сделать заключение об оптимальности принятого состава сборочных баз и выбранного метода обеспечения взаимозаменяемости.

Определение погрешности детали Таблица 2 - Определение погрешности изготовления детали

Определение погрешности сборочного приспособления

Таблица 3 - Определение погрешности изготовления сборочного приспособления

Определение погрешности сборки

Т.к. метод базирования по поверхности каркаса с компенсацией прижимом, следовательно, расчет производится по формуле:

Вывод: Полученная при расчете погрешность сборки        0,948 мм лежит в интервале допускаемых отклонений ± 1,0 мм. Следовательно, выбранный вариант сборки данного узла может обеспечить требуемую точность.

. СОСТАВЛЕНИЕ СХЕМЫ СБОРКИ УЗЛА

Схема сборки определяет порядок поступления на сборку входящих в узел деталей, последовательность сборки, позволяет в первом приближении назначить необходимое оборудование. Окончательное решение о применимости схем сборки принимается после экономического анализа приведенных затрат.

Основу схем сборки составляет граф сопряжения деталей узла, определяющий возможные комбинации и порядок установки деталей.

Общий подход при составлении схем сборки следующий:

-     на основании схемы базирования с учетом выбранного метода сборки (последовательного, параллельного, последовательно-параллельного) устанавливается последовательность соединения деталей и узлов в процессе сборки;

-    установленную последовательность сборки отражают в виде графической схемы с указанием номеров деталей и подсборок.

Лн - Лента(1.002.00.01); Ол- Окантовка люка(1.002.00.02); Ст - Стен- ки(1.002.00.03); Уг - Уголки(1.002.00.04); Дф - Диафрагмы (1.002.00.05); Кз-

Кромка задняя (1.002.00.06); Кл - Крышка люка (1.002.00.07); Об - Обшивки (1.002.00.08).