Материал: Проект участка сборки и ремонта двигателей авторемонтного предприятия на 1600 автомобилей ГАЗ-53А

Проект участка сборки и ремонта двигателей авторемонтного предприятия на 1600 автомобилей ГАЗ-53А

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

ПО ДИСЦИПЛИНЕ «РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ»

НА ТЕМУ: «ПРОЕКТ УЧАСТКА СБОРКИ И РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЕЙ АВТОРЕМОНТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ НА 1600 АВТОМОБИЛЕЙ ГАЗ-53А»

Содержание

Введение

Раздел 1. Общая часть

.1 Исходные данные

.2 Назначение участка

Раздел 2. Расчетно-технологическая часть

.1 Выбор схемы технологического процесса

.2 Режим работы участка, годовые фонды времени рабочих и оборудования

.3 Определение годового объема работ

.4 Определение состава и числа работающих

.5 Расчет потребного оборудования, выбор оборудования

.6 Расчет площади участка

.7 Расчет потребности в энергоресурсах

Раздел 3. Технологическая часть

.1 Характеристика восстанавливаемой детали

.2 Назначение и условия работы восстанавливаемой детали

.3 Ремонтный чертеж детали

.4 Дефектная ведомость

.5 Типовой технологический процесс восстанавливаемой детали

.6 Схема маршрута с выбором оборудования

.7 Расчет режимов обработки

.8 Нормирование работ

Раздел 4. Охрана труда и производственная санитария

.1 Расчет вентиляции

.2 Расчет освещения

.3 Техника безопасности на участке и противопожарные мероприятия

Заключение

Литература

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путём эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшие использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объём прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход метала в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Длительность простоев автомобилей в ТО и ремонте, затраты труда и средств на их осуществление в значительной мере определяется действующей в настоящее время системой ТО и ремонта. Составляющими элементами этой системы являются периодичность, виды и содержание технических воздействий, принятые организационные формы и методы соответствующих ремонтных работ, обеспечение запасными частями и др.

Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до КР, не превышает несколько десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня, обеспечивающего наибольшую долговечность автомобилей.

Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до КР. А это, в свою очередь, ведёт к сокращению общего количества КР.

Важным элементом оптимальной организации ремонта является создание необходимой технической базы, которая предопределяет внедрение прогрессивных форм организации труда, повышение уровня механизации работ, производительности оборудования, сокращение затрат труда и средств.

Анализ, расчёты и практика показывают, что структура ремонтной базы автомобильного транспорта должна состоять из предприятий трёх типов, соответствующих уровню технологической сложности выполняемых ремонтных работ:

мастерских АРП, выполняющих мелкий текущий ремонт без разборки агрегатов;

баз централизованного наиболее сложного текущего ремонта, связанного с разборкой агрегата для замены узлов (для выполнения агрегатного и узлового ремонтов);

заводов по КР агрегатов (автомобилей), организационной основой которых должен являться не обезличенный метод ремонта

Раздел 1. Общая часть

1.1 Исходные данные

Производственная программа на 3000 КР агрегатов автомобиля КАМАЗ-5320 в год.

Класс участка-1(номенклатурой и количеством продукции)

Технические характеристики автомобиля КАМАЗ-5320

.2 Назначение участка

Участок ремонта агрегатов предназначен для ремонта базовых деталей, сборки, испытания агрегатов трансмиссии: коробок передач, передних и задних мостов, карданной передачи, рулевого механизма.

технологический нормирование деталь рабочий

Раздел 2. Расчетно-технологическая часть

.1 Выбор схемы технологического процесса

В зависимости от типа производства, трудоемкости процесса сборки и особенности автомобиля различают две организационные формы технологического процесса: поточный и не поточный (индивидуальных постов). Поточный метод ТП считается наиболее совершенной формой его применение целесообразно в организациях по ремонту автомобилей, агрегатов со значительной производственной программой. Для бесперебойной поточной технологической линии необходимо своевременное обеспечение технологического процесса требующими деталями и узлами.

Признаки характеризующие поточную линию:

)За каждым рабочим местом закреплена определенная операция;

)Собранный на предыдущем месте агрегат или автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончанию предыдущей;

) На всех местах сборочной линии работа синхронизирована и выполняется в соответствии с установленным тактом;

)Сборка должна быть механизирована;

Метод индивидуальных постов характеризуется выполнением операций на постоянном рабочем месте к которому подаются все детали и узлы собираемого автомобиля, агрегата. Для агрегатного участка применяем поточную линию сборки.

.2 Режим работы участка, годовые фонды времени рабочих и оборудования

Годовые фонды времени рабочих и оборудования определяются исходя из режима работы участка и подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется числом рабочих дней в году и продолжительностью рабочей недели. Действительный годовой фонд времени рабочего  определяется вычитанием из номинального годового фонда неизбежных потерь рабочего времени, учитывающий продолжительность профессиональных и учебных отпусков, отпусков по болезни и на выполнение государственных обязанностей, а так же пропусков рабочего времени по другим уважительным причинам. Годовые фонды времени рабочих по профессиям приведены в приложении 7(Дюмин).

Номинальный годовой фонд времени оборудования и рабочего места  при односменной работе численно равен годовому фонду времени рабочего

 /==

Действительный годовой фонд времени оборудования:

Где 365-число дней в году; 104-число выходных дней;

 -число праздничных дней в году;

-продолжительность смены; y- число смен работы;

-коэффициент неиспользования оборудования, учитывающий простой в профилактическом обслуживании и ремонте равным 0,93…0,98.

Принимаем годовые фонды времени рабочих (Дюмин стр.268) =1860ч.

Принимаем годовые фонды времени оборудования (Дюмин прил. стр.269) =2050ч.

.3 Определение годового объема работ

Для технологического расчета проектируемого участка, кроме годовой производственной программы, необходимо знать и трудоемкость ремонтируемых объектов, т.е. время, которое необходимо затратить производственным рабочим на ремонт этих объектов.

При проектировании АРП обычно используют укрупненные нормы времени, полученные на основе анализа типовых проектов и данных действующих предприятий той же мощности. В таблице 1 приведены трудоемкости капитального ремонта основной модели автомобилей и агрегатов при эталонной программе, а в приложении ( Дюмин ) - процентная разбивка трудоемкости по видам работ. Для условий, отличающихся от эталонных, трудоемкость должна быть скорректирована с учетом размеров и структуры годовой производственной программы и степени специализации.

С увеличение годовой производственной программы снижается трудоемкость на единицу выпускаемой продукции, так как возрастает степень совершенства технологий, организаций производства, механизация и автоматизация технологических процессов и повышается производительность труда. Годовая производственная программа учитывается коэффициентом  значения, которого приведены приложении (Дюмин).

Определяем трудоемкость полнокомплектного автомобиля КАМАЗ-5320 по формуле:

, чел.час.

Где - трудоёмкость капитального ремонта полнокомплектного автомобиля основной модели при эталонной годовой производственной программе, Чел.ч.

Принимаю =175 Чел.ч.

- коэффициент коррекции трудоёмкости, учитывающий годовую производственную программу.

Принимаю =0,95

- коэффициент коррекции трудоёмкости, учитывающий структуру годовой производственной программы предприятия.

Структура производственной программы учитывается коэффициентом , значения которого в зависимости от соотношения в программе полнокомплектных автомобилей и комплектов товарных агрегатов следующие:

Принимаю = 1

- коэффициент приведения капитального ремонта полнокомплектных автомобилей к основной модели.

Принимаю = 1,7

Получаем что:

=175*0,95*1*1,7=283 чел.час.

Определяем годовой объём работы по авторемонтному предприятию.

; чел. час.

Количество автомобилей в год

=283*3000=849000 чел. час.

Определяем годовые объемы работ по участку сборки агрегатов:

Долю работ по участку в % определяем по табл. 34.4 стр 444 Карагодин, Метрохин «Ремонт автомобилей и двигателей»

Принимаю процент =5,19%

Следовательно, годовой объём работ по участку сборки агрегатов будет составлять:

=*5,19%=849000*0,0519=44063 чел.час.

.4 Определение состава и числа работающих

Определяем число рабочих по участку сборки агрегатов по формуле:

=44063/1860=23 чел

.5 Расчет потребного оборудования, выбор оборудования

Количество оборудования для участка сборки агрегатов и узлов определяется по формуле:

=44063/2050=21

Таблица 1 Технологическое оборудование участка сборки агрегатов КАМАЗ-5320.