Материал: 405

Расход газообразователя рассчитывают по формуле

Рго = (Пр / α * Кг)* V , (40)

где Пр – пористость пеногазобетона; α – коэффициент использования порообразователей (для расчета принимают α = 0,85); Кг – коэффициент выхода пор при использовании газообразователя, л/кг; V – объем одновременно формуемых изделий, л.

Коэффициент выхода пор Кг при расчете расхода алюминиевой пудры вычисляется по формуле

где К – коэффициент выхода пор, для расчетов принимают: при использовании алюминиевой пудры 1390 л/кг; при использовании пенообразователя 20 л/кг; Вх – доля вклада в объем общей пористости пеногазобетона при химическом способе порообразования, Вх = 35 – 40 %.

где Кп – коэффициент выхода пор при использовании пенообразователя, л/кг.

Коэффициент выхода пор Кп при расчете расхода пенообразователя

где Вм – доля вклада в объем общей пористости пеногазобетона при механическом способе порообразования, Вм = 60 – 65 %.

Расход сухих компонентов определяют по формуле

где ср – заданная средняя плотность пеногазобетона в сухом состоянии, кг/л.

где Ри – масса извести, содержащей 100% CaO, кг; Риф – масса извести с фактическим содержанием CaO, кг; Аф – активность (70, 80, 90 % соответственно для 3, 2 и 1-го сортов извести).

Расход кремнеземистого компонента

Расход стабилизатора структурной прочности массы. Гипс или жидкое стекло принимается равным 3 % от вяжущего.

Масса замеса

где V – объем смесителя, м3; Кз – коэффициент заполнения смесителя, равный 0,6 – 0,8; р – средняя плотность раствора, равная 1,4 т/м3.

Результаты расчета составов пеногазобетона заносятся в табл. 11.

Примечание: порядок загрузки компонентов для приготовления пеногазобетона более подробно приведен в п. 3; если приготовление пеногазобетонной смеси осуществляется с различной величиной температуры воды затворения, то вместо графы порядок загрузки компонентов будет температура воды затворения.

3. Приготовление образцов из пеногазобетона

Приготовление пеногазобетонной смеси в зависимости от порядка загрузки сырьевых компонентов возможно с использованием четырех технологий.

Приготовление пеногазобетонной смеси по первой технологии осуществляется в следующем порядке: в пеногенераторе или в скоростном смесителе взбивается пена в течение 5 – 6 мин; через 3 мин в смеситель принудительного действия вводится вода в количестве 70% от расчетной и загружается необходимое количество кремнеземистого компонента с вяжущем веществом, перемешивание осуществляется 1 – 2 мин, затем в раствор вводится заранее приготовленная алюминиевая суспензия (приготовление водно-алюминиевой суспензии осуществляется в соответствии с лабораторной работой № 1, п. 3.1) с остатком воды и перемешивается 2 – 2,5 мин, после чего газобетонная смесь перемешивается с готовой пеной еще в течение 3 – 4 мин.

Приготовление шлама по второй технологии включает в себя следующие технологические переделы: готовится раствор, состоящий из кремнеземистого компонента, вяжущего и воды, перемешивание компонентов осуществляется в обычном смесителе в течение 1 – 2 мин;

26

взбивается пена в пеногенераторе в течение 5 – 6 мин; готовая пеномасса перегружается в обычный смеситель и смешивается с готовым раствором в течение 3 – 4 мин, затем еще в течение 2 – 2,5 мин раствор перемешивается с предварительно приготовленной алюминиевой суспензией.

Приготовление шлама по третьей технологии осуществляется в следующем порядке: алюминиевая суспензия смешивается с пенообразователем, после чего взбивается пена в течение 5 – 6 мин; приготовленная пеногазомасса перегружается в обычный смеситель и перемешивается с раствором в течение 1 – 2 мин.

При четвертой технологии взбивается пена в течение 5 – 6 мин, затем в готовую пену вводится заранее приготовленная алюминиевая суспензия, после чего перемешивается с растворной частью в течение 1 – 2 мин.

Температура пеногазобетонной массы во всех случаях должна быть 20 – 25 ОС.

После перемешивания пеногазобетонную смесь из смесителя разливают по формам ориентировочно на 4/5 от их высоты. Отформованные изделия выдерживают при температуре +20 ОС в течение 3 – 4 ч и затем подвергают тепловлажностной обработке в пропарочных камерах или в автоклавах либо выдерживают в нормально-влажностных условиях в течение 28-ми суток.

Пропаривание ведется по режиму:

подъем температуры до 80 ОС ……………. 4 ч; изотермический прогрев при 80 ОС ……… 6 ч; спуск температуры до 20 ОС ……………… 4 ч.

В автоклаве запарка проводится по режиму:

подъем давления до 0,8 МПа ……………... 3 ч; выдержка при давлении 0,8 МПа ..……….. 6 ч; спуск давления до атмосферного ..……….. 3 ч.

4. Определение высоты вспучивания пеногазобетонной смеси

После предварительной выдержки необходимой для набора пластической прочности пеногазобетонной смеси и срезки “горбушки” высоту вспучивания (%) определяют по следующей формуле

H = (hпгб * 100 / hф) - 100, (52) где hпгб – высота вспучивания пеногазобетонной массы, см; hф – высота формы, см.

5. Определение предела прочности при сжатии

Определение предела прочности при сжатии пеногазобетона производится в соответствии с лабораторной работой № 1 (п. 5).

27

По результатам испытаний образцов из пеногазобетона строятся зависимости высоты вспучивания, средней плотности и предела прочности при сжатии от порядка загрузки сырьевых компонентов или от температуры воды затворения. Полученные данные заносятся в табл. 12.

В заключение делаются выводы о влиянии порядка загрузки сырьевых компонентов или температуры воды затворения на основные свойства кремнеземвяжущей смеси и образцов из пеногазобетона, дается их сравнительная оценка.

28

Контрольные вопросы

1.Что называют ячеистым бетоном?

2.По каким основным признакам классифицируют ячеистые бетоны?

3.Классификация ячеистых бетонов по средней плотности и назначению.

4.Классификация ячеистых бетонов по способу порообразования.

5.В чем заключается принцип химического способа порообразования?

6.В чем заключается принцип механического способа порообразования?

7.По каким технологиям возможно приготовление пенобетонной массы?

8.В чем заключается принцип механохимического способа порообразования?

9.В чем заключается принцип физического способа порообразования?

10.Классификация ячеистых бетонов по виду вяжущего.

11.Классификация ячеистых бетонов по способу твердения.

12.Виды вяжущих веществ, применяемых для производства ячеистых бетонов.

13.Требования, предъявляемые к портландцементу.

14.Почему не рекомендуется применять портландцемент марки ниже

М400 в производстве ячеистых бетонов?

15.Почему рекомендуется использовать портландцемент в составе, которого содержится не менее 50% трехкальциевого силиката?

16.Какое вяжущее применяют для более быстрого набора структурной прочности?

17.Требования, предъявляемые к извести.

18.При применении какого способа твердения в основном применяется известь?

19.Что называют смешанным вяжущем?

20.Требования, предъявляемые к высокоосновному зольному вяжущему.

21.Что называют сульфатным вяжущем?

22.Требования, предъявляемые к сульфатному вяжущему.

23.Какие кремнеземистые компоненты применяют в производстве ячеистых бетонов.

24.Требования, предъявляемые к кварцевому песку.

25.Требования, предъявляемые к золе.

26.Что называют порообразователем?

27.Классификация порообразователей.

29