Материал: 3901

21

Таблица 3.1

5Порядок выполнения работы

5.1Установить на вал предназначенную для испытаний головку (по указанию преподавателя). Проверить надежность фиксации головки.

5.2Снять заднюю крышку и перебросить ремень на шкивы, соответствующие частоте вращения, равной 970 мин-1.

5.3Убедившись, что масла в подшипнике нет, включить электродвигатель и дать поработать 2…5 мин, создав нагрузку 2000…3000 Н.

5.4Включив электродвигатель, создать винтом нагружения ряд нагрузок на подшипники: 2500; 5000; 7500; 10000 Н, используя тарировочный

22

график и индикатор динамометра. На каждой ступени нагружения включить установку и по шкале замерить момент трения.

5.5Затем установить 1880 и 2860 мин-1 и произвести испытания в том

же порядке.

5.6Следующее испытание произвести с заполнением подшипника маслом до центра нижнего шарика при тех же нагрузках и тех же скоростях.

5.7Заполнить подшипник до погружения в масло нижней части внутреннего и в той же последовательности произвести испытания.

Испытания в пунктах 5.6 - 5.7 проводить по возможности при установившейся (постоянной) температуре масла.

5.8Данные испытаний занести в табл. 3.2.

5.9По формуле (3.5) вычислить условный коэффициент трения и тоже занесите в табл. 3.2.

5.10Используя данные табл. 3.2, построить графики зависимости момента трения и условного коэффициента трения от нагрузки и частоты вращения при различных уровнях смазки.

6Оформление отчета

6.1Схема установки, краткое описание устройства и работы.

6.2Данные по подшипникам, установленным для испытания.

6.3Расчетные зависимости.

6.4Результаты испытаний (табл. 3.2).

6.5 Графики зависимостей ТТ = ϕ(F) fпр = ϕ(F) при различном уровне масла в подшипнике.

7Контрольные вопросы

7.1Как изменяется момент трения с изменением нагрузки и частоты

вращения?

7.2Как изменяется условный коэффициент трения с изменением нагрузки и частоты вращения?

7.3Как влияет на момент трения и на условный коэффициент трения заполнение подшипника маслом?

Нагрузка, Н

24

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №4

ИЗУЧЕНИЕ ПОСАДОК ДЕТАЛЕЙ МАШИН

1 Цель работы

Ознакомление с рекомендациями по выбору посадок зубчатых колес, шкивов ременных передач, звездочек цепных передач и подшипников качения.

2Общие сведения

Вмашинах и механизмах соединяемые между собой детали должны иметь в зависимости от условий работы различную свободу относительного перемещения, определяемую степенью сопротивления их взаимного смещения. Например, соединение зубчатого колеса с валом должно обеспечить неподвижность, а соединение подшипника скольжения с валом – свободное вращение. Выполнение указанных требований осуществляется применением той или иной посадки. Посадки разделяют на три группы:

- с натягом (для неподвижных соединений); - с зазором (для подвижных соединений);

- переходные (возможна подвижность при приложении небольшого усилия).

Приведём понятия по терминологии единой системы допусков и посадок. Вал – термин, применяемый для обозначения наружных (охватываемых)

элементов деталей.

Отверстие – термин, применяемый для обозначения внутренних (охватывающих) элементов деталей.

Номинальный размер – основной размер, который определяется расчетом на прочность или по конструктивным соображениям, он служит началом отсчета отклонений. Номинальные размеры округляются в соответствии с нормальным рядом чисел по ГОСТу.

Действительный размер – это размер, полученный в результате измерения с допустимой погрешностью.

Предельными размерами называют максимальное и минимальное значения размера, между которыми должен находиться действительный размер детали. Большее из них – наибольший предельный размер, меньшее – наименьший предельный размер.

Отклонение размера – алгебраическая разность между действительным размером и его номинальным значением.

Верхнее предельное отклонение – алгебраическая разность между наибольшим предельным размером и номинальным.

Нижнее предельное отклонение – разность между наименьшим предельным размером и номинальным.

25

Допуском размера называют разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами. Допуск диаметра отверстия δD = Dmax − Dmin ,

допуск диаметра вала δd = dmax − dmin , где Dmax и Dmin – наиболее и наименее допустимые диаметры отверстий; dmax и dmin – наиболее и наименее допустимые диаметры вала.

Поле допуска – совокупность всех возможных отклонений в пределах допуска.

Зазор – разность действительных размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала.

Натяг – разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия.

Различают посадки в системе отверстия – это такие посадки, при которых наименьший предельный размер отверстия равен номинальному (нижнее отклонение равно нулю), и посадки в системе вала, у которых наибольший предельный размер вала равен номинальному (верхнее отклонение равно нулю). Например, в системе отверстия: отверстие 50+0,5, вал 50+−00,,0301 ; в систе-

ме вала: отверстие 50+−00,,0502 , вал 50-0,02. Всегда верхнее отклонение записы-

вается выше, нижнее – ниже номинального размера, справа от него. В нашей стране в основном принята система отверстия.

Для краткости на чертежах размеры и положенные поля допуска, определяющие характер соединения, обозначают буквой латинского алфавита – прописной (заглавной) А, В, С…Z для отверстий и строчной (малой) а, в, с…z для валов (табл. 4.1).

На чертежах предельное отклонение указывается следующим образом:

-условными обозначениями, например отверстие 50Н7, вал 55q6;

-числовыми значениями в мм, например отверстие 50+0,05, вал50−−0,0320,059;

-комбинированным способом, например отверстие 18Н7+0,018, вал

12е8 −− 00,,032059 .