Материал: 3320

16

Для 1-й категории.

Местное шпатлевание → сушка → шлифование → первое сплошное шпатлевание наливом → сушка → шлифование → первое окрашивание наливом → сушка → шлифование → второе окрашивание наливом → сушка.

Для 2-й категории.

Местное шпатлевание → сушка → шлифование → сплошное шпатлевание наливом → сушка → шлифование → окрашивание наливом → сушка.

Второе сплошное шпатлевание не выполняется в случае отделки деталей, изготавливаемых из высококачественных ДВП, а при отделке по 2-й категории не выполняют сплошного шпатлевания, а окрашивание эмалью производят два раза.

При формировании полиуретановых покрытий лаками УР – 2112 М и УР

–2124 М технологический процесс строится по схемам.

1.Грунтование наливом → сушка → шлифование → лакирование наливом → сушка.

2.Первое лакирование наливом → сушка → шлифование → второе лакирование наливом → сушка.

Схемы технологических процессов отделки меламиноалкидным лаком марки МЛ – 2111 следующие.

1.Первое лакирование наливом → сушка → шлифование → второе лакирование наливом → сушка.

2.Грунтование вальцами → сушка → шлифование → лакирование наливом → сушка.

Для получения непрозрачных покрытий с использованием эмали ПЭ – 276 можно применять схему.

1.Первое окрашивание эмалью наливом → желатинизация → второе окрашивание эмалью наливом → желатинизиция → отверждение → первое шлифование → второе шлифование → полирование → глянцевание.

17

При формировании прозрачных высокоглянцевых полиэфирных покрытий парафиносодержащими лаками марок ПЭ – 246, ПЭ – 265 пользуются схемой.

1.Грунтование вальцами → первое лакирование наливом → желатинизация → второе лакирование наливом → отверждение → первое шлифование → второе шлифование → полирование → глянцевание.

При формировании прозрачных полиэфирных покрытий беспарафиновыми лаками ПЭ – 2136, ПЭ – 2137 схема технологического процесса имеет вид.

1.Первое грунтование вальцами высоковязкой грунтовкой → УФ отверждение → второе грунтование вальцами низковязкой грунтовкой → УФ отверждение →шлифование → лакирование наливом → выдержка → отверждение.

Описание технологического процесса обычно выполняют в виде технологической карты. Последовательность операций вытекает из системы покрытий.

Таблица 6 Технологическая карта образования покрытия эмаль НЦ.Б1.Н.Г.6 (пласти)

УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ п. 5 РАЗДЕЛА 5

При отделке пневматическим или безвоздушным распылением решетчатой мебели (стульев, кресел), изделий в собранном виде (футляров телевизоров), брусковых деталей, кромок щитов производительность распылителя:

где Тсм – время смены, мин.,

z - количество одновременно отделываемых деталей, шт. (z=1), ко - коэффициент рабочего времени, (ко=0,6 – 0,7),

S - площадь отделываемой детали, м2,

k - коэффициент, учитывающий форму отделываемого изделия (см.табл.7), Q - условная производительность распылителя, м2/ч (зависит от типа распылителя, см. табл. 8),

tк - дополнительные затраты времени на одно нанесение материала (см. табл. 9),

m - количество нанесений материала распылением по техпроцессу.

Таблица 7

Значение коэффициента k

19

При отделке наливом щитовых деталей мебели производительность лаконаливной машины с ручным обслуживанием

П = t смzко 60 , шт/ см, rm

где r - ритм ручной подачи детали в лаконаливную машину. r = 5 – 8 с, для деталей малого размера (площадью 1 м2) r = 10 – 15 с, для деталей размером более 1 м2;

ко = 0,85 – 0,88, для машин с одной лаконаливной головкой ко = 0,78 – 0,8, для машин с двумя головками ( при нанесении парафиносодержащих лаков и эмалей);

m – количество нанесений материала наливом с обеих сторон.

При отделке щитовых деталей наливом в автоматических линиях производительность

20

П = Т(lсм+као)zum , шт/ см,

где l – длина обрабатываемой детали; а - промежуток между деталями, м;

Величина а зависит от скорости подачи линии. Для u = 2 – 4 м/мин а = 0,2 – 0,4 м, для u = 5 – 10 м/мин а = 1 – 1,2 м;

ко = 0,65 – 0,75.

При отделке изделий в собранном виде пневмораспылением или в ЭПВН производительность линии

П = ТсмLmкоu , шт/ см, где L – расстояние между подвесками конвейера м;

ко = 0,65 – 0,75.

Далее необходимо найти норму времени, затрачиваемую на обработку изделия (детали)

H = 8Пn , ч/ изд.,

где n – количество деталей в изделии (изделий); П – производительность оборудования, шт/см.

Количество единиц отделочного оборудования

m= QгодH , шт

Тэф

где Qгод – годовая программа выпуска изделий, шт/год; Тэф – эффективный фонд расчета оборудования, ч;

Тэф = Тном × с × 8 × крем,

где Тном – число рабочих дней в году, с – количество рабочих смен в день, 8 – продолжительность смены, ч,

крем – коэффициент, учитывающий простои оборудования при ремонте, крем = 0,9 для автоматических линий или сложных станков, крем = 0,95 – 0,97 для более простых станков.

Загрузка оборудования вычисляется как

р =100mmр ,%,

где, mр – принятое количество единиц оборудования ( округленное в сторону увеличения до целого числа расчетное значение m).

Допустимо значение р до 120 %.