Курсовая работа: Вертикально-сверлильный станок 2Н118

В зависимости от назначения и формы отверстий комбинированные инструменты составлены из сверл, зенкеров и разверток, работающих или последовательно, или параллельно. [5]

4. Разработка системы планово-предупредительного ремонта и обслуживания станка

металлорежущий станок развертка цилиндрический

Основные положения системы планово-предупредительного ремонта станка.

На протяжении всего срока службы основные фонды предприятия (здания, сооружения, оборудование) подвергаются физическому и моральному износу и требуют постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта.

Ремонт.

- совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования

- (согласно действующим стандартам) - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей

Основные задачи ремонтного производства предприятия:

1. Поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и его обновление;

2. Увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;

3. Совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования;

4. Снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.

Типовая система:

- совокупность запланированных организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, техническому обслуживанию и ремонту оборудования, выполняемых в определенной последовательности через установленную величину наработки и в определенных объемах

- (сущность) - после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

Типовая система призвана обеспечить:

1) поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение его неожиданного выхода из эксплуатации;

2) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

3) своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов;

4) правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;

5) увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя в ремонте.

Ремонтные работы:

- проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта

- ремонтные работы проводятся по всем видам основных фондов

Текущий ремонт

- минимальный по объему ремонт - замена или восстановление быстроизнашиваемых деталей и регулировка механизмов

- для нормальной работы оборудования до очередного планового ремонта

- проводится без простоя оборудования (в нерабочее время)

- в течение года подвергается 90-100% технологического оборудования

- затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний:

- сложнее - смена или исправление отдельных узлов или деталей оборудования,

- замена и восстановление изношенных деталей; оборудование частично разбирается,

- выполняется без снятия оборудования с фундамента,

- в течение года подвергается около 20-25% установленного оборудования.

- затраты на ремонты с периодичностью:

- менее 1 года - включаются в себестоимость продукции,

- более 1 года - за счет амортизационных отчислений,

Капитальный:

- наибольший по объему и сложности,

- цель - восстановления исправности и ресурса оборудования,

- требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность,

- выполняется со снятием оборудования с фундамента и с транспортировкой в другой цех,

- в течение года подвергается 10-12% установленного оборудования,

- с очередным капитальным ремонтом совмещают модернизацию оборудования.

Внеплановый:

- следствие аварии оборудования,

- не должны иметь место при правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с типовой системой внеплановые ремонты.

Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности.

Объем и порядок их очередности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов. [3]

Структура ремонтного цикла станка.

Ремонтный цикл:

- этот наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого выполняется все виды технического обслуживания и ремонта,

- период от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Типовая система предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации.

Типовая структура для металлорежущих станков весом до 10 т.:

КР - О - ТР1 - О - ТР2 - О - СР1 - О - ТР3 - О - ТР4 - О - КР,

где К - капитальный ремонт; Т - текущий (малый) ремонт; С - средний ремонт; О - осмотры (данный цикл включает: капитальных ремонтов - 1, средних - 1, текущих - 4, осмотров - 6.[3]

Расчёт периодичности.

Продолжительность ремонтного цикла станков определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования. Так для металлорежущего оборудования продолжительность ремонтного цикла можно рассчитать по формуле:

Тр.ц. = 24000 * КомКми КтоКв КуКкм ,

где 24000 ч - нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;

Ком - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал:

- для конструкционной стали - 1,0;

- для высокопрочной стали - 0,7;

- для чугуна, бронзы - 0,8;

Кми - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента:

- металл (сталь) - 1,0;

- абразив - 0,8

Кто - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования:

- нормальной точности - 1,0

- повышенной точности - 1,5

- особо точное оборудование - 2,0;

- Кв - коэффициент, учитывающий возраст оборудования (до 10 лет - 1,0, далее, чем больше возраст, тем ниже значение коэффициента)

- Ку - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования:

- для нормальных условий - 1,0;

- в запыленных цехах и с повышенной влажностью - 0,7.

Ккм - коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования:

- вес станка до 10 т - 1,0

- вес станка до 100 т - 1,35

- вес станка свыше 100 т - 1,7

Тр.ц. = 24000 * 1*1*1 * 0,8 * 1 * 1 = 16800 ч

Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

КР - О - ТР - О - ТР

Длительность межремонтного периода рассчитывается по следующей формуле:

Тм.р. =,

где Тр.ц. - длительность ремонтного цикла;

nc - количество средних ремонтов;

nт - количество текущих (малых) ремонтов.

Тм.р. ==1866,67 ч.

Межосмотровым периодом называется время работы оборудования между плановым ремонтом и осмотром или между двумя плановыми осмотрами.

КР - О - ТР - О - ТР

Длительность межосмотрового периода можно определить по следующей формуле:

То= ,

где nо - количество осмотров или периодичность осмотров (текущего обслуживания).

То= = 1400 ч.

Разработка графика ремонтов

Таблица 1 - План - график ремонта оборудования

Расчёт трудоёмкости плановых ремонтов механической и электрической частей.

Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ и технического обслуживания зависит от сложности, конструктивных и технологических особенностей оборудования. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше его ремонтосложность.

Ремонтосложность оборудования рассматривается отдельно:

- по механической части (включает в себя ремонт кинематики и гидравлики),

- электрической части (включает ремонт электродвигателей, аппаратурной части - электрическая аппаратура, приборы, проводка).

Единицей ремонтосложности механической части называется ремонтосложность условной машины, трудоемкость капитального ремонта которой по механической части равна 50 ч в неизменных условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Аналогично определяется ремонтосложность электрической части, трудоемкость единицы которой равна 12,5 ч.

В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.

Сложность каждого станка выражается в количестве ремонтных единиц (ЕРС). Кол-во единиц ремонтной сложности называется категорией ремонтной сложности.

Вертикально-сверлильному станку 2Н118 присвоена 5.5 группа ремонтной сложности.

Трудоемкость капитального ремонта механической части:

где Rм - категория ремонтной сложности механической части;

Фкр - норма времени на капитальный ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, Фкр=35 ч.

Ткр.м = 5,5 · 35 = 192,5 ч

Общая трудоемкость капитального ремонта станка:

Трудоемкость среднего ремонта механической части:

где Rм - категория ремонтной сложности механической части;

Фср - норма времени на средний ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, Фср=23,5 ч.

Тср.м = 5,5 · 23,5 = 129,25 ч

Общая трудоемкость среднего ремонта станка:

Трудоемкость текущего ремонта механической части:

где Rм - категория ремонтной сложности механической части;

фмр - норма времени на текущий ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, фтр=6,1 ч.

Ттр.м = 5,5 · 6,1 = 33,55 ч

Общая трудоемкость текущего ремонта станка:

Трудоемкость осмотра механической части:

где Rм - категория ремонтной сложности механической части; фо - норма времени на осмотр механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1rм, фо=0,85 ч.

То.м = 5,5 · 0,85 = 4,675 ч

Общая трудоемкость осмотра станка:

Общая трудоемкость станка:

Расчёт продолжительности ремонта и состава ремонтной бригады

В нормативах единой системы планово-предупредительных ремонтов на каждый вид ремонтных работ определена трудоемкость ремонтных работ.

Таблица 2 - Нормативы времени в часах на одну ремонтную единицу

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

,

где Тк; Тс; Тм; То - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности;

Ri - количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования;