Курсовая работа (т): Расчет цеха производств эмалевой фритты и эмалирования посуды (таз)

Таблица 1.10 - поправочные коэффициенты на улетучивание оксидов

Количественно определяем количества каждого сырьевого материала в шихте по формуле:

М = (m*K/g)*100%

Где: М - количество сырьевого материала в шихте, мас. ч.;- содержание оксида в заданном составе, мас. %;- поправочный коэффициент на улетучивание;- содержание оксида в сырьевом материале, %

введ=М*g/100%,введ=m - M,

Где: А - количество материала, которое необходимо ввести, мас. %

= g*M/К*100%,

Где: Р - количество оксида, которое переходит в стекло с сырьевым материалом, мас. %

Составляем сводную таблицу и определяем расчетный состав фритты марки ЭСГ - 26

Таблица 1.11 - Расчетный состав покровной эмали марки ЭСП - 140

Технический состав получаем путем пересчета расчетного состава по выражению:

Атеор=Арасч*(100/ Σрасч),

Где: Атеор - содержание заданных и примесных оксидов в теоретическом составе, мас. %

Арасч - содержание оксидов в расчетном составе, мас. %

Σрасч - суммарное количество компонентов в расчетном составе стекла, мас.%

Таблица 1.12 - Корректировка состава

Считая технический состав стекла, получаемого из выбранных сырьевых материалов, проводим корректировку состава шихты по выражению:

МО_i=M_i*100/ Σрасч,

Где: МО_i - откорректированные количества сырьевых материалов шихты, мас. ч. на 100 мас. ч. стекла

Q== 97,04 мас.ч на 100 мас.ч стекла,

Где: Q - суммарное количество всех сырьевых материалов, мас. ч. на 100 мас. ч. стекла

2. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА

.1 Общая характеристика производства фритты и приготовления шликера

Данное производство является периодическим, включающим следующие процессы производства:

·        Обработка сырьевых материалов и приготовления шихты

·        Варка стекломассы в печи

·        Грануляция

·        Расчет фритты и мельничных добавок для приготовления шликера

·        Приготовление шликера

·        Хранение шликера

.1.1 Технологическая схема

2.1.2 Требования, предъявляемые к сырьевым материалам, шихте

Материалы, применяемые для производства фритты, должны соответствовать требованиям, заложенным в нормативной документации.

Материалы использовать согласно номеру анализа указанного в паспорте на составление шихтовой смеси. На участке должны находиться материалы, только используемые в производстве в соответствии с номерами анализов, указанных в шихтовых паспортах. Материалы, хранящиеся в ларях навалом, бункерах, нагружать в саморазгружающиеся бадьи, а затаренные - укладывать на поддоны, перевозить на участок подготовки на электротележке. При помощи кран-балки подавать на площадку над бункерами. Поддоны с материалами и одноразовые контейнера устанавливать рядом с закрепленными бункерами.

При помощи вибросита просеивать:

Таблица 2.1 - Разновидность сит

Из ларей грейфером песок загружают через решетку в приемный бункер, из которого дисковым питателем подавать в барабанное сушило.

Высушенный песок ковшовым элеватором подавать на полигональное сито (64 отв/см²) и после магнитной сепарации по склизу ссыпать в бункер либо в тару для перевозки на участок сырого помола.

Сушильный барабан работает на газообразном топливе. Розжиг производить по «Инструкции нормальной эксплуатации газифицированного барабанного сушила для сушки песка». Параметры работы вращающегося барабанного сушила для сушки песка:

·        тип горелки ГНП - 6;

·        температура отходящих газов (300 - 400) °С

·        разрежение 1,0 - 1,5 кГс/м²;

·        давление воздуха (3,5 - 4,0) * 10^-3 кГс/см²;

·        расход газа 4,5 - 6,5 м³/ч.

Прослушивание материалов на газифицированной плите для сушки.

Плита работает на газообразном топливе. Розжиг производить по «Инструкции нормальной эксплуатации газифицированной плиты для сушки материалов».

Параметры работы плиты для сушки материалов согласно «Инструкции нормальной эксплуатации газифицированной плиты для сушки материалов»:

·        тип горелки ГНП - 4;

·        расход газа 6 - 12 м³/ч;

·        расход воздуха 30 - 60 м³/ч;

·        давление газа 10 - 25 кГс/см²;

·        давление воздуха 8 - 12 кГс/м²;

·        разрежение 1,5 - 2,0 кГс/м².

Материалы загружать на рабочую поверхность плиты с помощью грейфера или саморазгружающихся емкостей. При одновременном просушивании не допускается перемешивание различных материалов.

Глина считается высушенной, если кусок в изломе однороден по цвету. Готовность остальных материалов определять по полному рассыпанию.

Кобальтовый концентрат просушить на плите. Измельчить крупные куски при помощи деревянного молотка, просеять через сетку № 4 - 5 (4 - 5 отв/см²) по ГОСТ 3826 - 82 или ГОСТ 3306 - 88.

Высушенный материал лопатами перегружать в саморазгружающиеся бадьи или контейнеры и передавать на разлом, либо ссыпать в закрепленные бункеры, обозначенные табличками с указанием наименования.

При переводе плиты на сушку других материалов необходимо тщательно очистить поверхность ячеек от предыдущих. Эксплуатацию барабанного сушила и плиты для сушки материалов производить согласно паспорта на данные агрегаты. Размол сырьевых материалов в шаровых мельницах. Размол сырьевых материалов производить на участке сухого помола, в шаровых мельницах, футерованных изнутри ультрафарфоровыми изделиями (или каменным литьем). В качестве мелющих тел использовать ультрафарфоровые цилиндры и кварцитовые тела. Материалы и мелющие тела загружать в шаровую мельницу через воронку из саморагружающихся бадей и контейнеров. Во избежание повреждения футеровки загрузку мелющих тел производить в последнюю очередь (после загруженного материала).

По окончании загрузки люк закрыть пробкой, закрепить гайками. Включить двигатель шаровой мельницы.

Данные по размолу материалов приведены в таблице 2.2:

Таблица 2.2 - Данные по размолу материалов

Размол кварцевого песка, полевого шпата.

Песок, прошедший подготовку, должен взвесить при помощи дозатора в грузоподъемную тару на участке составления шихтовой смеси. Перевезти на участок сухого помола, загрузить в шаровую мельницу. Загрузочное отверстие шаровой мельницы закрыть пробкой. Поверхность пробки должна быть изолирована от размалываемого материала, во избежание намола металла.

По окончании времени разлома, отключить привод вращения мельницы. Ослабить болты на крышке загрузочного отверстия для выхода воздуха, крышку открыть. Взять пробу песка при помощи специальной лопаточки. Пробу передать в лабораторию для определения зернового состава. При необходимости размол продолжить. При готовности материал выгрузить: в разгрузочное отверстие вставить и закрепить решетку. Установить на тележку под шаровую мельницу грузоподъемную тару, закрыть «полог». Включить привод вращения. Выпуск материала производиться в течение 3-5 минут. Готовые сырьевые материалы хранить в закрепленных бункерах или таре, место хранения обозначить табличками с указанием наименования и номера анализа. При переводе шаровой мельницы на размол полевого шпата промывку производить полевым шпатом.

.1.3 Составление, перемешивание и хранение шихтовых компонентов фритт

Составление шихты

Старший мастер должен заблаговременно сделать заявку в эмальлабораторию на расчет шихтовых паспортов, согласно утвержденному плану на плавление фритты. Инженер эмальлаборатории согласно заказу должен рассчитать отдельный шихтовый паспорт на каждую марку выплавляемой фритты и выдать старшему мастеру. Технолог совместно со старшим мастером определяет порядок использования материалов (через ДСЛ либо вручную) т.е. технологию, по которой будет составляться каждая шихтовая смесь. Оператор ЭВМ совместно с мастером смены вводит рецепты в память компьютера, при этом указывает: тип продукции, наименование материала, навеску. Настройку режимов работы дозаторов и питателей производит старший мастер либо технолог. После составления первой шихтовой смеси в партии (при введении нового рецепта, либо новой технологии) оператор ДСЛ должен распечатать позамесный протокол на данную шихту и передать мастеру для контроля. Дальнейшее составление шихтовых смесей производить только после разрешения мастера с записью в журнале передачи смен операторов ДСЛ. Шихтовую смесь составлять в контейнерах-смесителях. Контейнер-смеситель должен быть пронумерован и закреплен за составлением определенного типа эмалей. Дозирование материалов производить с помощью ДСЛ, согласно инструкции по эксплуатации.

Взвешивание шихтовых компонентов вручную производить: навески массой до 1,0 кг - на весах с пределом взвешивания от 0,02 до 2,0 кг навески массой от 1,0 до 60,0 кг - на весах электронных "Ладога 60" с пределом взвешивания от 0,02 до 60,0 кг;

Допускается: навески массой от 1,0 до 10,0 кг производить на весах с пределом взвешивания от навески массой от 10,0 до 100,0 кг -на весах с пределом взвешивания от 1,0 до 100,0 кг. Навески массой до 1,0 кг готовит бригадир основного производства: окись кобальта фасует в бумажные пакеты, хромпик (калий, натрий двухромовокислый) в полиэтиленовые пакеты. По истечении времени смешивания шихты, контейнер - смеситель при помощи крана установить на специальную подставку-стеллаж. Перед загрузкой в печь шихту, хранящуюся в контейнерах - смесителях более 8 часов, повторно перемешать от 25 до 30 минут. Шихту, хранящуюся в контейнерах-смесителях более суток, использовать после проведения анализа лаборатории и получения заключения о годности.