При установке станка его положение регулируют с помощью подкладок, клиньев, опор и проверяют по уровню в продольном и поперечном направлениях. Точность установки регламентируется стандартом на соответствующие станки. Обычно допуск на горизонтальность составляет 0,01--0,02 мм на 1 м длины. После установки, как правило, закрепляют с помощью фундаментных (анкерных) болтов или посредством подливания цементного раствора под опорную поверхность станины. Конструкция опор должна обеспечивать удобство регулирования положения станка при его перемещении вверх или вниз, неизменность установки станка по горизонтали при регулировании в вертикальной плоскости, стопорение регулируемых элементов, само установку элементов опоры относительно станины, совпадение осей фундаментного болта и элемента, перемещающем станин.
Испытания металлорежущих станков
Основным видом испытаний серийных и новых станков являются приёмочные испытания, включающие:
Испытание станка на холостом ходу, проверку работы узлов и механизмов и проверку паспортных данных;
Испытание станка в работе под нагрузкой (специальных станков также и на производительность); сверло фрезерование станок металл
Проверку станка на геометрическую точность, точность изготовляемой детали и параметр шероховатости;
Испытание станка при обработке на жёсткость и виброустойчивость.
Кроме указанных испытаний часть серийного выпуска станков подвергают выборочным испытаниям, в которые входят измерение КПД привода, проверка уровня шума, измерение статической и динамической жёсткости всех основных узлов и механизмов, проверка мощности двигателей.
Испытания станка без нагрузки (на холостом ходу). Вначале производят внешний осмотр станка, затем проверяют лёгкость и плавность перемещений механизмов от руки, допустимые величины нагрузок и мёртвых ходов маховиков и рукояток управления.
Затем станок испытывают последовательным включением всех частот вращения шпинделя, а также при всех величинах рабочих и ускоренных подач. При этом проверяют фактическое отклонение частот вращения на наибольшей скорости (станок должен непрерывно работать не менее 1,5…2 ч для установления постоянной температуры в подшипниках шпинделя). Проверяют работу электродвигателей (см. рисунок 10), муфт, тормозов, механизмы зажима заготовки и инструмента, гидро-оборудование, системы подачи СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость), смазывание защитных устройств.
Техническое обслуживание
Техническое обслуживание включает в себя следующие мероприятия:
Снабжение оборудования заготовками, инструментом, оснасткой, маслами, СОЖ и другими необходимыми компонентами;
Загрузку заготовок, ежедневное смазывание, доливку СОЖ, уборку стружки, чистку оборудования и т.п.;
Своевременное выявление и предупреждение неисправностей;
Устранение простейших отказов путём замены или восстановления отказавших деталей и сборочных единиц.
Техническое обслуживание оборудования должно быть плановым. Практика эксплуатации подтверждает, что внеплановое обслуживание приводит к резкому возрастанию отказов оборудования, снижению его долговечности и общему росту производственных затрат.