Материал: m33170

– химической стойкостью, т.е. способностью сохранять эксплуатационные свойства в средах, в которых другие конструкционные материалы коррозируют;

–биостойкостью – неподверженностью гниению и воздействию других разрушительных факторов биологического происхождения;

–технологической возможностью варьирования свойств в широком диапазоне в зависимости от эксплуатационных требо-

ваний; простотой формообразования, что позволяет изготовлять элементы пространственной формы;

–сочетанием свойств, не встречающихся у других материалов (прочностью и высоким светопропусканием);

–высокими электроизоляционными свойствами, что в ряде

случаев дает пластмассам преимущество перед металлами;

–легкой обрабатываемостью, благодаря которой для обработки пластмасс во многих случаях используют инструменты, применяемые для обработки древесины;

–возможностью применения клеевых и сварных соедине-

ний;

–возможностью получения тонких прочных элементов из пленок и тканей;

–светопрозрачностью и радиопрозрачностью некоторых пластмасс.

Вместе с тем пластмассам присущи и недостатки: невысокий модуль упругости, вследствие чего элементы из

пластмасс более деформативны, чем элементы из других материалов;

ползучесть и падение прочности при длительных нагрузках; горючесть; старение – ухудшение эксплуатационных свойств во вре-

мени под действием тепла, солнечной радиации, влаги и т.д.

В зависимости от назначения пластмассы разделяют на материалы для полов, конструкционные, тепло- и звукоизоляционные, гидроизоляционные материалы, трубы, санитарно-техни- ческие и погонажные изделия.

В зависимости от вида полимера пластмассы могут быть термопластичные и термореактивные.

191

Взависимости от структуры пластические массы разделяют на однородные (без наполнителя) и неоднородные (с наполнителем).

Взависимости от физико-механических свойств и характеристик пластмассы разделяют на жесткие, мягкие и эластичные

(рис. 44).

Рис. 44. Классификация пластмасс

192

8.3. Способы получения строительных изделий из пластмасс

Процесс получения изделий из пластических масс включает в себя подготовку исходных компонентов, их смешение и формование.

По д г о т о в к а исходных компонентов состоит в измельчении материалов и получении наполнителей, при необходимости – в сушке, сортировке и других операциях.

Пр и г о т о в л е н и е к о м п о з и ц и й заключается в

смешении компонентов в виде пресс-порошков или прессматериалов с волокнистыми или листовыми наполнителями. Для смешения применяют смесители периодического или непрерывного действия. Сыпучие материалы смешивают с помощью барабанных, центробежных или вибрационных смесителей. Для смешения пастообразных материалов используют лопастные и дисковые смесители.

Получение пресс-порошков на основе твердых полимеров осуществляют вальцевым или экструзионным способами, а на основе эмульсий и растворов – эмульсионным способом.

При вальцевом способе сырье дробят, просеивают через вибросита и направляют в смеситель, куда подают полимер. После перемешивания до необходимой однородности смесь подвергают вальцеванию, в процессе которого полимеры расплавляются и пропитывают наполнители. Качество пресс-порошка зависит от температуры валков, продолжительности вальцевания, величины зазора между валками. После вальцевания материал тонко измельчают, дополнительно перемешивают и расфасовывают в тару.

При экструзионном способе пластификацию осуществляют в экструдерах – аппаратах, состоящих из обогреваемого цилиндра с вращающимся шнеком. В экструдерах смесь перемешивается более однородно.

При эмульсионном методе наполнитель пропитывают в смесителе водными эмульсиями полимеров, затем порошок поступает на вальцевание и последующую сушку.

Ф о р м о в а н и е п о л и м е р н ы х и з д е л и й производят следующими способами: каландрированием, экструзией,

193

прессованием, литьем под давлением, пневмоформованием, термоформованием и т.д.

Каландрирование – формование непрерывной ленты из термопластичной полимерной композиции при пропускании ее через зазоры между валками каландра – агрегата, состоящего из системы валков. Валки в каландрах имеют полированную поверхность и нагреваются до определенной температуры. Этот способ применяют при производстве рулонных или плиточных материалов, пленок.

Экструзия – непрерывный процесс продавливания вязкотекучей полимерной композиции через мундштук экструдера. С помощью экструзии получают погонажные изделия, трубы, листы, линолеум и т.д.

Прессование – формование изделий в обогреваемых гидравлических прессах. При изготовлении изделий из пресспорошков применяют обогреваемые пресс-формы. Технологический процесс состоит в этом случае из дозирования порошка, загрузки его в форму, выдерживания в ней под давлением, размыкания формы и извлечения готового изделия.

Литье под давлением – формование путем нагрева пластических масс до вязкотекучего состояния с последующим выдавливанием в форму. Этим способом перерабатывают в основном термопластичные полимеры. Литье под давлением широко применяют при формовании облицовочных плиток и других изделий из полистирола, полиэтилена, полиамида и т.д.

Термоформование – переработка в изделия пластмассовых заготовок, нагретых до определенной температуры. Применяют пневматическое и вакуумное термоформование. При первом способе формование производят в закрытых формах, установленных на гидравлических прессах. Крышка формы снабжена штуцером, через который подают сжатый воздух. Заготовку укладывают на матрицу, с помощью пресса уплотняют ее по периметру, а затем давлением воздуха прижимают размягченную массу к стенкам матрицы. При вакуумном термоформовании продукцию изготавливают на специальных термоформовочных машинах. Заготовку закрепляют по контуру полой формы, нагревают и создают разряжение в полости. С помощью термоформования изготовляют тонкостенные санитарно-технические изделия.

194