Материал: Курсачь Н

Для проведения контроля заданного сварного соединения следует спроектировать два пьезоэлектрических датчика с углами ввода = 65 и = 50 и углами призм = 50 и = 40 .

На рисунке 3 представлена схема ПЭП для контроля заданного сварного соединения.

Рисунок 3  Схема совмещенного ПЭП

3.5 Способы и средства эталонирования основных параметров контроля

Для эталонирования и настойки проборов при контроле стали будем использовать стандартные образцы СО-2 и СО-3.

Рисунок 4 - Эскиз меры СО-2

Рисунок 5 - Эскиз меры СО-3

3.6 Измеряемые характеристики дефектов и способы их определения

Основные измеряемы характеристики представлены в таблице 3.

Таблица 3  Основные измеряемы характеристики дефектов

4. Технология ультразвукового контроля

Средства контроля, включая приспособления, устройства регистрации контроля размещают непосредственно вблизи или на ОК. Дефектоскоп настраивают в соответствии с прилагаемым к нему руководством по эксплуатации

После включения дефектоскопа и проверки общей работоспособности производится настройка и проверка основных параметров в соответствии с применяемой технологической картой и прилагаемым к УД2-70 инструкции по эксплуатации.

Подготовку и контроль сварного соединения производят в следующей последовательности:

• зачистка поверхности;

• настройка параметров системы временной селекции (начало и длительность развертки, начало и длительность строб-импульсов);

• настройка чувствительности при помощи настроечного образца;

• сканирование;

• анализ осциллограмм появляющихся сигналов;

• измерение характеристик дефектов;

• оценка качества соединения на основе анализа измеренных характеристик;

• оформление результатов контроля.

Этап сканирования при ручном контроле проводят по схемам поперечно-продольного перемещения ПЭП. В процессе сканирования ПЭП должен быть ориентирован перпендикулярно сварному шву и с поворотом относительно продольной оси шва на угол 10…15 º.

При сканировании по размеченным участкам и использовании поперечно-продольной схемы перекрытие участков должно быть не менее шага сканирования.

Оценка качества по результатам УЗК

Качество сварных швов оценивают в соответствии с требованиями, приведенными в ТУ на изделие, конструкторской и другой НТД, утвержденной в установленном порядке.

Основными измеряемыми характеристиками дефектов являются:

• координаты дефекта Нд, Lд, rд дефекта;

• условная протяженность ΔLд дефекта;

• условное расстояние Δlд между дефектами;

• число дефектов n на участке заданной длины.

Коэффициент выявляемости измеряется в дБ относительно опорного значения сигнала от модели дефекта или относительно порога, задаваемого в дефектоскопе.

Условную протяженность, условное расстояние между соседними дефектами, число дефектов на участке заданной длины измеряют для дефектов с амплитудой эхо-сигналов, находящейся между уровнями чувствительностями поиска и браковки.

Условная протяженность ΔLд измеряется абсолютным способом на уровне, связанном с уровнем чувствительности N_о.

Сварной шов считают негодным при условии, что измеренное значение хотя бы одной характеристики выделенного дефекта больше браковочного значения этой характеристики.

Браковочные значения характеристик выдаются в ТИ (техническая инструкция) на УЗК сварного шва.

Результаты контроля должны быть зафиксированы в журнале и (или) заключении (карте контроля). Пример карты контроля в Приложении А.

5. Выводы

В ходе выполнения курсовой работы были получены навыки решения практических задач при УЗК металлопродукции, составления технологических карт контроля. Разработана технология контроля сварных швов.

Список использованной литературы

1. ГОСТ Р 55724-2013 с 5-6;

2. ГОСТ Р 55724-2013 с. 14;

3. ГОСТ 8713-79;

4. Кретов Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении с. 204;

5. Кретов Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении с. 206;

6. ГОСТ 14782-86 с.2;

7. ГОСТ Р 55724-2013

Критерии браковки

1. (усиление Nд_max эхо-сигнала от дефекта меньше усиления опорного сигнала на уровне оценки N_0, т.е. сигнал от дефекта больше опорного при уровне оценки).

2. , но дефект обнаруживается преобразователем в положении, при котором плоскость падения волны составляет с продольной осью шва угол 10°...40° (усиление Nд _max эхо-сигнала от дефекта больше усиления опорного сигнала на уровне оценки N₀, но меньше на уровне поиска (N₀+6дБ), т.е. сигнал от дефекта больше опорного при уровне поиска, но меньше при уровне оценки).

3. , но (условная протяженность L_д, измеренная относительным способом, превышает значение L₀, установленное в инструкции по контролю с учетом толщины сваренных листов).

Согл. норм. док: Условная протяженность дефекта, мм : Компактного – 20, Протяженного- 40, Суммарная на 1 м шва- 220 . Для швов категории 1.

4. , но , но (расстояние l_д между ближайшими дефектами меньше нормативного l₀ - 45 мм, 15 мм и 10 мм для швов I, II и III категорий соответственно). Для швов категории 1:

5. , но , но , но (число дефектов k_д на участке шва Компактных – 5, Протяженных - 3). Для швов категории 1. Примечания.

1. Компактный дефект -отдельный дефект, протяженность которого не превышает указанную.

2. Протяженный дефект - отдельный дефект, условная протяженность которого превышает значение, указанное для компактного дефекта для определенных толщины и категории сварного соединения.

3. Дефекты на поисковом уровне чувствительности в начале и конце шва на длине 20 мм не допускаются.

4. Предельно допустимые значения измеряемых характеристик и числа дефектов для сварных соединений ГПМ, для которых не предусмотрено разделение требований к качеству по категориям, равны соответствующим значениям для сварных соед. 1 кат.