Контрольная работа: Характеристика и виды производственных процессов в основном производстве

К каждой разновидности элементов оснащения рабочих мест предъявляются определенные требования. Главными требованиями при выборе основного технологического оборудования является: максимальное освобождение работающего от тяжелого физического труда, удобство рабочей позы, удобство и легкость управления оборудованием, безопасность работы, обеспечение комфортных условий труда. Выполнение этих требований зависит от того, как при разработке оборудования, учтены требования эргономики, производственной эстетики и безопасности труда.

Аналогичные требования предъявляются и к вспомогательному оборудованию - подъемно-транспортным устройствам, различным конвейерам, контрольным приборам, испытательным стендам и устройствам и др.

При выборе технологической оснастки руководствуются тем, что ее конструктивные особенности должны соответствовать характеру выполняемых работ и операции, обеспечивать максимальное использование технологических возможностей оборудования Она должна быть удобна для пользования, безопасна в работе, должна обеспечивать минимальные затраты времени при ее монтаже на рабочем месте.

Рабочее место обеспечивается и необходимой справочной, технической и учетной документацией, к которой относятся: чертежи, паспортные данные оборудования, схемы, инструкции по ремонту, уходу и эксплуатации оборудования, наряды и графики обслуживания, карты организации труда и др. Ее наличие является важным условием для организации рационального трудового процесса на рабочем месте. Документация должна быть краткой и исчерпывающей по содержанию, наглядной, легко читаемой и понятной для исполнителя. При необходимости она может служить пособием для обучения рабочих.

В системе мероприятий по организации рабочего места существенное значение имеет рациональная его планировка. Правильная планировка рабочего места позволяет устранить лишние трудовые движения и непроизводительные затраты энергии рабочего, эффективно использовать производственную площадь при обеспечении безопасных условий труда.

Под планировкой рабочего места понимается взаимное (в трехмерном измерении) пространственное расположение на отведенной производственной площади основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки и самого рабочего (или группы рабочих).

Рациональная планировка рабочего места обеспечивает удобную рабочую позу, возможность применения передовых приемов и методов труда, минимальные траектории движений рабочего их количество, минимальные траектории движений предметов труда, соблюдение строгой последовательности, при которой один элемент работы плавно непосредственно переходит в другой. При этом расположение средств и предметов труда должно удовлетворять основным требованиям, нарушение которых ведет к непроизводительным затратам рабочего времени и энергии работника, преждевременному утомлению и снижению производительности труда, нерациональному использованию производственных площадей:

·   не создавать тесноты на рабочем месте;

·   не вызывать излишних движений, наклонов, хождений и перемещения предметов труда, оснастки и готовой продукции;

·   к рабочему месту должен быть обеспечен свободный доступ для профилактических ремонтов и осмотров, а также аварийного обслуживания;

·   рационально использовать отведенную под рабочее место производственную площадь;

·   планировка рабочего места должна учитывать технологические маршруты, маршруты работы, возможность применения наиболее целесообразных в данных условиях транспортных средств.

При проектировании планировки рабочих мест различают внешнюю и внутреннюю планировку. Под внешней планировкой понимается положение данного рабочего места относительно других рабочих мест участка, линии, цеха, грузопотоков, стен, колонн и т.д.

Внутренняя планировка рабочего места представляет собой размещение технологической оснастки и инструмента в рабочей зоне, инструментальных шкафах и тумбочках, правильное расположение заготовок и деталей на рабочем месте. Она должна обеспечить удобную рабочую позу, короткие и малоутомительные движения, равномерное и по возможности одновременное выполнение трудовых движений обеими руками.

Обслуживание рабочих мест является важной частью производственного процесса и имеет своей целью их обеспечения средствами и предметами труда, необходимыми для осуществления производства. Такое обслуживание включает:

·   своевременное доведение до рабочих производственного задания с соответствующей документацией;

·   ремонтное обслуживание, наладочные и транспортные работы, контроль качества продукции, поддержание чистоты на рабочих местах.

Эффективность труда вспомогательных рабочих, выполняющих перечисленные выше функции, во многом зависит от того, какая система обслуживания основных рабочих принята на предприятии. Система обслуживания представляет собой комплекс регламентированных по объему, периодичности, срокам и методам мер, определяющих сферу деятельности отдельных групп вспомогательных рабочих по обеспечению рабочих мест основных рабочих материалами, инструментом, документацией и комплексом услуг и работ, необходимых для бесперебойного высокопроизводительного труда. Она должна соответствовать типу производства и характеру труда на рабочих местах основного производства, увязана со структурой производства и управления, обеспечивать комплексность обслуживания.

Система обслуживания рабочих мест базируется на функциональном разделении труда на предприятии, в результате которого основные рабочие максимально высвобождаются от выполнения вспомогательных работ, а каждая функция обслуживания осуществляется определенными профессионально-квалификационными группами вспомогательных рабочих.

Различают следующие функции обслуживания рабочих мест:

производственно-подготовительная - комплектование предметов труда, выдача производственного задания и технической документации, проведение производственного инструктажа;

инструментальная - обеспечение инструментом и приспособлениями, заточка и ремонт инструмента;

наладочная - наладка, переналадка и подналадка оборудования и технологической оснастки. Первоначальная наладка заключается в установке, оснащении и регулировке нового оборудования; переналадка - в смене оснастки и регулировки оборудования при переходе к производству нового изделия; подналадка - в устранении появившихся в ходе выполнения производственного задания нарушений в работе оборудования, приспособлений и оснастки;

контрольная - контроль качества продукции и соблюдение технологического режима, предупреждение брака, обслуживание и ремонт мерительного инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры;

транспортно-складская - приемка, учет, хранение и выдача материалов, деталей, инструмента, доставка к рабочим местам предметов и средств труда, вывоз с рабочих мест готовой продукции, а также отходов производства;

поддержания в рабочем состоянии основного и вспомогательного оборудования, включающая его профилактическое обслуживание, все виды ремонтов;

энергетическая - обеспечение рабочего места всеми видами энергии -электричеством, сжатым воздухом, паром и т.д.;

ремонтно-строительная - текущий ремонт производственных помещений строительство мелких вспомогательных помещений, ремонт дорог и подъездных путей;

хозяйственно-бытовая - систематическая уборка производственных помещений и территорий, санитарно-гигиеническое и культурно-бытовое обслуживание.

Все эти функции могут выполняться по различным системам: централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной системе, обслуживание осуществляется едиными функциональными службами предприятия.

Децентрализованная система предусматривает, что функции обслуживания выполняются либо производственными, либо обслуживающими рабочими, находящимися в данных подразделениях (цех, участок, линия).

При смешанной (комбинированной) системе одни функции обслуживания выполняются централизованно, другие - децентрализовано.

Значительными организационными и экономическими преимуществами обладает централизованное обслуживание. Оно позволяет более рационально использовать работников обслуживающих служб, концентрировать их усилия в необходимый период на определенных участках обслуживания, механизировать труд и т.д. При этом улучшаются возможности для организации внутрипроизводственного планирования работ по обслуживанию, что повышает его качество, надежность, своевременность, экономичность. Не случайно, на таких предприятиях, как ВАЗ, централизация вспомогательных служб приближается к 100%.

При децентрализованной системе каждый руководитель цеха имеет в своем подчинении вспомогательных рабочих, которые выполняют весь комплекс необходимых работ. Это обеспечивает своевременность и оперативность их выполнения. Однако, как показала практика, при этой системе сложно обеспечить нормальную и стабильную занятость вспомогательного персонала, рациональное его использование в соответствии с квалификацией.

Наибольшее распространение на предприятиях промышленности получила смешанная (комбинированная) система обслуживания, при которой часть функций обслуживания осуществляется централизованно, а другая часть - децентрализовано.

На выбор системы обслуживания влияют масштаб и тип производства, производственная структура предприятия, качественный уровень имеющегося оборудования, сложность выпускаемой продукции, требования к ее качеству, планировка производственных площадей и др. Однако во всех случаях критерием выбора оптимальной системы обслуживания является минимум затрат рабочего времени и материальных ресурсов на обслуживание при высоком качестве последнего.

производственный заготовительный рабочий место

Задача №1

Определить годовой расход сменных пуансонов для пробивания 2 отверстий в деталях при следующих условиях: программа выпуска деталей 30000 шт./ год; стойкость пуансона 400 ударов; величина допускаемого стачивания пуансона - 5 мм, средняя величина снимаемого слоя металла при каждой переточке- 0,8 мм; Коэффициент снижения стойкости пуансона после переточки - 0,9.

По программе выпуска деталей в год рассчитаем количество необходимых для пробивания отверстий в деталях = 30000* 2=60000 отверстий.

На основании расчетов в таблице поясняю, что одним пуансоном можно пробить 2087 отверстий. Следовательно, разделив 60000 отверстий, необходимых для выполнения программы на 2087 мы получаем число 29, которое означает, что годовой расход сменных пуансонов необходимых для выпуска 30000 деталей равен 29 штукам.

Задача № 2

Определить годовой расход сверл при норме машинного времени на сверление одного отверстия в детали 0,5 мин. Длина режущей части сверла 8 мм. Средняя величина снимаемого слоя при каждой переточке 0,3 мм; стойкость сверла 2,2 ч.; коэффициент преждевременного выхода из строя 0,03. Годовой объем выпуска продукции 150000 шт.

Решение

Общий годовой расход сверл рассчитывается по формуле:

=150000*0,137/1000= 21 сверло

где m - число наименований изделий, обрабатываемых данным инструментом (в нашем случае обрабатывается одно наименование изделий);

Nni - количество изделий, подлежащих обработке в плановом периоде (по условиям задачи - 120000n шт.);

hoi - норма расхода инструмента на 1000 операций (шт./1000 оп.) определяется по формуле:

= 1000*0,5*1/60*60,72*(1-0,03/100)=0,137 мин.

где tм - норма машинного времени, необходимого для выполнения одной операции данным инструментом (по условиям задачи - 5n мин.);

h - число одновременно работающих инструментов данного типоразмера (допустим h = 1 шт.);

= (26,6+1)*2,2=60,72 час.

где mo - число переточек данного инструмента по лимитирующему размеру (по условиям задачи длина рабочей части инструмента составляет 36 мм, а во время переточки снимается 3 мм. Следовательно mo = 36 : 3 = 12);

Tcm - стойкость инструмента между двумя переточками (по условию задачи n час.);

р - величина, характеризующая случайную убыль (преждевременный выход из строя) инструмента (по условиям задачи - р = 0).

Вывод: для годового объема выпуска продукции, в колличестве 150000 шт, потребуется 21 сверло.