2.3 Особенности эксплуатации компрессорных установок
Безопасность эксплуатации компрессорных установок достигается тщательной регламентацией применяемых смазочных материалов, применением систем охлаждения и очистки.
Системы охлаждения компрессоров разделяются на водяные и воздушные.
Воздушное охлаждение используется в компрессорах низкого давления, а также в компрессорах холодильных установок.
Водяное охлаждение используется в компрессорах высокого давления. Системы водяного охлаждения включаются до пуска компрессора. При повышении температуры воды выше допустимой срабатывает сигнализация, а блокировка отключает компрессор.
Во избежание искрообразования вследствие возникновения разрядов статического электричества компрессоры заземляют.
Предупреждение перегревов достигается очисткой от нагара внутри частей компрессора.
Все подвижные части компрессора должны быть ограждены.
В компрессорных установках для сжатия ацетилена безопасность достигается медленным ходом поршня (не более 0,7 - 0,9 м/с) и надежным охлаждением.
Для смазки цилиндров хлорных компрессоров используется серная кислота (моногидрат).
Перед пуском компрессоров проверяют наличие смазки. При высоких давлениях используют термически стойкие, хорошо очищенные смазки, способные противостоять окислительному воздействию горячего воздуха.
2.4 Особенности эксплуатации криогенной техники
Криогенные сосуды предназначены для хранения и транспортировки различных сжиженных газов: воздуха, кислорода, аргона и др. В соответствии с ГОСТом 16024-79 Е их выпускают шести типоразмеров; 6; 3; 10; 16; 25 и 40 л. Эти сосуды маркируются следующим образом: например СК-40 - сосуд криогенный емкостью 40 л. Снаружи их окрашивают серебристой или белой эмалью и посередине наносят отличительную полосу с названием сжиженного газа, находящегося в сосуде. Кроме рассмотренных сосудов для хранения больших количеств сжиженных газов используют стационарные резервуары (объемом до 500 тыс. л и более), а для их перевозки - транспортные сосуды (цистерны), имеющие объем до 35 тыс. л.
Особую опасность при эксплуатации криогенной техники составляют утечки фреона.
Утечка фреона проявляют галоидной лампой, если утечка незначительная, пламя окрашивается в зеленый цвет, а при значительной - в синий или голубой. При обнаружении утечки фреона следует немедленно открыть окна и двери и включить вентиляционную систему.
Персонал, обслуживающий криогенные системы, должен работать в соответствующей спецодежде, перчатках и противогазах
В загрязненной кислородом атмосфере, одежда насыщается кислородом и легко загорается. Особенно опасно воспламенения одежды в кислородной атмосфере: в кислородной атмосфере фронт пламени движется по одежде очень быстро.
Открывать фреоновые аппараты разрешается только в защитных очках, а аммиачные - в противогазах и резиновых перчатках, после того как давление в системе сравняется с атмосферным.
Опасность для персонала возникает из-за использования механического оборудования, токсичных газов и жидкостей, уменьшение количества кислорода, инертной атмосферы и т др. В помещении, где установлена криогенная техника, запрещается пользоваться открытым огнем или курить.
Персонал должен быть ознакомлен с правилами пожарной безопасности, охватывающими как нормальный ход эксплуатации, так и возможные аварийные ситуации.
Криогенные системы допускаются к эксплуатации только в том случае, если на них установлены исправные и опломбированы манометры и мановакуумметры. Эти приборы проверяются не реже одного раза в год, а также после каждого ремонта. Два раза в год проверяют исправность предохранительных клапанов.
Все запорные вентили на нагнетающих магистралях пломбируются в открытом положении. Снимать пломбы имеет право только ответственное лицо, за исключением аварийных случаев, когда обслуживающий персонал должен сорвать пломбу и закрыть вентиль. Запрещается открывать аппараты, если температура их стенок ниже - 30 с.
Баллоны с хладагентами хранят в специально отведенном помещении, в котором нет источника тепла.
2.5 Особенности эксплуатации автоклавов
В связи с имевшими место авариями при эксплуатации автоклавов на основании анализа их причин и с учетом рекомендаций научно-исследовательских институтов находящиеся в эксплуатации автоклавы (дополнительно к регламентированным указанными выше правилами) оснащают следующими приборами и устройствами:
замками с ключом-маркой;
приборами для контроля температурного режима, в том числе приборами для контроля перепада температур между верхней и нижней образующими корпуса;
реперами для контроля за тепловыми перемещениями и противоугонными устройствами роликов подвижных опор;
устройствами непрерывного отвода конденсата;
катодной защитой (только для автоклавов, применяемых в производстве строительных материалов).
Перечисленные устройства должны быть выполнены в соответствии с техническими решениями завода-изготовителя или по согласованным с ним проектным решениям.
Оснащению катодной защитой подлежат не все автоклавы. Критерием применения катодной защиты является коррозионность конденсата, обуславливаемая наличием в нем растворенных веществ, вымываемых из обрабатываемых материалов. Если удельное сопротивление автоклавного конденсата менее 100 Ом·м, автоклав подлежит оснащению катодной защитой. Результаты замеров удельного сопротивления конденсата в виде актов должны храниться вместе с паспортами автоклавов. В тех случаях, когда катодная защита не устанавливается, периодически должны производиться замеры удельного сопротивления конденсата. Периодичность замеров устанавливается главным инженером предприятия в зависимости от стабильности состава и качества обрабатываемых материалов, а также стабильности технологического процесса.
При эксплуатации автоклавов предприятиям необходимо соблюдать следующие требования:
ответственность за соблюдение системы ключ-марка в сменах возложить на инженерно-технических работников (начальника смены, мастера);
проверки исправности блокировочных устройств, дистанционного управления, сигнализации, устройств непрерывного отвода конденсата, соблюдения обслуживающим персоналом положений системы ключ-марка, состояния подвижных опор, соблюдения рекомендаций завода-изготовителя по температурному режиму работы автоклавов, исправности катодной защиты проводить по специальным графикам инженерно-техническим работникам, ответственным за безопасную эксплуатацию автоклавов. Периодичность проверок устанавливает главный инженер предприятия, исходя из необходимости обеспечения надежной работы всего основного и вспомогательного оборудования, но не превышая десяти дней;
в технологическом процессе обработки материалов в автоклавах предусматривать время, необходимое для своевременной очистки внутренних поверхностей от загрязнений;
инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию автоклавов разрабатывать с учетом специфики местных условий их работы на основе типовой конструкции. В инструкции, в частности, должны быть отражены действия персонала по поддержанию безопасного температурного режима, обеспечению свободы тепловых перемещений при пусках и остановах автоклавов и контролю за отсутствием защемлений подвижных опор, осуществлению непрерывного отвода конденсата;
аттестацию персонала, обслуживающего автоклавы, производить только в комиссиях при профессионально-технических училищах или в учебных организациях и пунктах предприятий. В работе комиссии обязательно участие инспектора котлонадзора;
ежеквартально проводить детальное обследование условий безопасной эксплуатации автоклавов комиссиями предприятий с составлением соответствующего акта, утверждаемого руководством предприятия. Раз в год такое обследование должно проводиться с участием представителя вышестоящей организации. Копии акта и приказа по результатам обследований направлять в местный орган госгортехнадзора.
В процессе эксплуатации автоклавы должны подвергаться техническому диагностированию для определения возможности их дальнейшей эксплуатации. Указанное диагностирование следует проводить в соответствии с "Положением о системе технического диагностирования автоклавов".
2.6 Особенности эксплуатации паровых и водонагревательных котлов
"Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водонагревательных котлов" устанавливают требования к устройству, приспособлению, монтажу, ремонту и эксплуатации паровых котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров с рабочим давлением более 0,07МПа (0,7кгс/см2), водонагревательных котлов и автономных экономайзеров с температурой воды выше 115оС.
Взрывы паровых котлов представляют собой мгновенное высвобождение энергии перегретой воды и снижение давления до атмосферного. Это адиабатический взрыв. При атмосферном давлении вода кипит при 100C в открытом сосуде. В закрытом - кипение начинается при 100C, пар давит на поверхность воды - и кипение прекращается. Чтобы кипение продолжалось необходимо воду нагреть до температуры, соответствующей давлению пара. Суммарная пропускная способность предохранительных клапанов, устанавливаемых на котле, должна быть не менее часовой производительности котла.
Предохранительные клапаны должны быть размещены в местах, доступных для осмотра. Рабочая среда, выходящая из предохранительного клапана, должна отводиться в безопасное место.
Установка на отводящих и дренажных трубах запорных органов не допускается. На предохранительный клапан поставщик должен выслать заказчику паспорт и инструкцию по эксплуатации.
Если по роду производства или вследствие вредности среды в сосуде предохранительный клапан не может надежно работать, то сосуд должен быть снабжен предохранительной пластиной, разрывающейся при превышении давления в сосуде не более, чем на 25% рабочего давления.
Предохранительная пластина (мембрана) может быть установлена перед предохранительным клапаном при условии, что между ними будет устройство, позволяющее контролировать исправность пластины.
В стенке котла со стороны топки устанавливают предохранительные вставки (пробки) из легкоплавкого (свинцово-оловянного) сплава.
При недостатке воды нагрев пробки ведет к ее расплаву.
Все предохранительные пластины и плавкие вставки должны иметь заводское клеймо с указанием давления, разрывающего пластину, или температура оплавления.
Каждый сосуд должен быть снабжен манометром, который устанавливается на штуцере корпуса сосуда, на трубопроводе до запорной арматуры или на пульте управления. Показания манометра должны быть отчетливо видны обслуживающему персоналу. При этом шкала его должна находиться либо в вертикальной плоскости, либо под наклоном вперед до 30°. Установка манометров на высоте более 5 м от уровня площадки обслуживания запрещается. Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте от 2 до 5 м от площадки наблюдения, должен быть не менее 160 мм. Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран.
На сосудах устанавливаются манометры с классом точности не ниже 2,5 и с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. На делении, соответствующем рабочему давлению в сосуде, проводится красная черта либо крепится металлическая пластина, окрашенная в красный цвет.
Манометр запрещается применять, если отсутствует пломба или клеймо, либо стрелка манометра не возвращается на нулевую отметку при его выключении, либо разбито стекло. Проверка манометров и их опломбирование должны проводиться не реже одного раза в год. Кроме того, не реже одного раза в полгода предприятием проводится дополнительная проверка манометров контрольным манометром или проверенным рабочим с записью результатов в журнал контрольных проверок.
У котлов с паропроизводительностью менее 0,7 т/ч разрешается замена одного из водоуказательных приборов двумя пробковыми кранами или вентилями. Нижний кран, или вентиль, устанавливается на уровне минимального, а верхний - на уровне максимального допустимого уровня воды в котле.
На каждом вновь изготовленном паровом котле для постоянного наблюдения за положением уровня воды должно быть установлено не менее двух водоуказательных приборов прямого действия.
В качестве меры предосторожности, при работе котлов с камерным сжиганием всех видов топлива и с механическими топками твердого топлива должна быть установлена автоматика безопасности, которая должна прерывать подачу топлива при прекращении или снижении ниже предельного рабочего давления газа, при прекращении подачи электроэнергии и отключении дутьевых вентиляторов, при отключении дымососов или прекращении тяги, неисправности автоматики.