Курсовая работа (т): Выбор метода и средств измерений показателей качества при производстве бетона

Индивидуальная подгонка цилиндра и поршня.

- Усиленные нажимные пластины имеют твердость 55 HRC.

технические характеристики:

- Полностью автоматическое проведение испытаний с заданной скоростью нагружения.

Максимальный вертикальный просвет: 336 мм

Диаметр сжимающих пластин: 287 мм

Гидравлическое устройство, останавливающее движение поршня при выдвижении на максимальную длину

Верхняя сжимающая пластина закреплена на шаровой опоре.

Сжимающие пластины - шлифованные, имеют твердость HRC 60.

Точность калибровки: Класс 1 %

Максимальный ход поршня: 60 мм

Питание: 220-240 В, 50 Гц, 750 Вт

Размеры: 690x400x1400 мм

Вес: 850 - 920 кг

Определение прочности бетона состоит в измерении минимальных усилий, разрушающих специально изготовленные контрольные образцы бетона при их статическом нагружении с постоянной скоростью роста нагрузки и последующем вычислении напряжений при этих усилиях в предположении упругой работы материала.

В помещении для испытания образцов следует поддерживать температуру воздуха в пределах (20+-5)°С и относительную влажность воздуха не менее 55%. В этих условиях образцы должны быть выдержаны до испытания в распалубленном виде в течение не менее 24 ч, если они твердели в воде, и в течение не менее 4 ч, если они твердели в воздушно-влажностных условиях или в условиях тепловой обработки.

Образцы, предназначенные для испытаний для определения передаточной или распалубочной прочности бетона на сжатие в горячем состоянии, а также образцы, предназначенные для определения прочности на растяжение после водного твердения, следует испытывать без предварительной выдержки.

При испытании на сжатие образцы-кубы и цилиндры устанавливают одной из выбранных граней на нижнюю опорную плиту пресса (или испытательной машины) центрально относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса, дополнительные стальные плиты или специальное центрирующее устройство. Между плитами пресса и опорными поверхностями образца допускается прокладывать дополнительные стальные опорные плиты.

Образцы-половинки призм при испытании на сжатие помещают между двумя дополнительными стальными плитами. Дополнительные плиты центрируют относительно оси пресса, используя риски, нанесенные на плиту пресса и дополнительные стальные плиты, или специальное центрирующее устройство.

После установки образца на опорные плиты пресса (дополнительные стальные плиты) совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца (дополнительной стальной плитой) так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Далее начинают нагружение.

В случае разрушения образца по одной из дефектных схем по черт.9 при определении средней прочности серии этот результат не учитывают.

3. Проверка средств измерений

3.1 Поверка ультразвукового средства измерения УК 1401

В соответствии со статьей 23 закона РФ «Об обеспечении единства средств измерений» прибор УК1401 калибруется при выпуске из производства, о чем в паспорте делается специальная отметка. Калибровка прибора на соответствие требованиям ТУ32 ЦЭ 2041-95 проводится и в процессе эксплуатации либо фирмой-изготовителем прибора, либо метрологическими подразделениями предприятий, использующих приборы УК1401.

Для проведения калибровки прибора в процессе эксплуатации вместе с ним поставляется контрольный образец из оргстекла размерами 190×40×25 мм. На образце нанесены серийный номер прибора и время, которое должен показывать правильно работающий прибор при температуре образца 20±1°С. Указание температуры связано с тем, что оргстекло имеет температурный коэффициент скорости звука −0,12%/°С, что при базе 150 мм приводит к увеличению измеряемого времени на 0,07 мкс при увеличении температуры на 1°С.

Проверку следует производить следующим образом. Включите тестер и установите его на контрольный образец. УЗ преобразователи прибора следует ставить в углубления, выполненные на одной из сторон образца. Прижмите прибор с усилием 5 - 10 кг и зафиксируйте его в этом положении. Выдержав паузу в 10 - 15 секунд, считайте и запишите показания прибора. Снимите прибор с образца. Данную процедуру следует повторить 20 раз. После этого рассчитайте среднее значение времени по полученным данным и сравните его со временем, написанным на образце. Показания прибора не должны отличаться от этого времени более чем на 0,5 мкс в ту или иную сторону с учетом температурного коэффициента. Поверка тестеров ультразвуковых УК 1401 проводится в соответствии с документом «Тестеры ультразвуковые УК 1401. Методика поверки» А1.427611.001МП, утверждённым ГП «ВНИИФТРИ» 03.04.2001г.

·        Штангенциркуль ШЦ-160-0,1;

·        Частотометр электронно-счётный ЧЗ-63;

·        Генератор импульсов Г5-54 (2шт.);

·        Коаксиальный тройник СР-50-95ФВ;

·        Пьезопреобразователь П111-5-К12-В-002;

·        Контрольный образец из оргстекла МБПП 150П.

3.2 Поверка пресса гидравлического C089-04N

При проведении поверки должны выполняться следующие операции:

1)   Внешний осмотр:

·    При проведении внешнего осмотра прессов, находящихся в эксплуатации и выпущенных из ремонта, должно быть установлено их соответствие следующим требованиям:

·        На поверхностях деталей, не имеющих защитных покрытий, отсутствуют очаги коррозии, вмятины, заусенцы, трещины и другие повреждения;

·        Лакокрасочные покрытия не имеют дефектов, ухудшающих внешний вид пресса;

·        На активной опорной плите нанесены риски или пресс снабжен регулирующими упорами для центрирования образцов;

·        Указательные части рабочей и контрольной стрелок лежат в одной плоскости или в параллельных плоскостях без видимого просвета перпендикулярно к плоскости циферблата;

·    Манометры, входящие в комплект пресса, имеют клеймо текущего квартала о государственной поверке.

2)   Опробование:

При опробовании пресса путем испытания двух образцов до разрушения рабочую стрелку отсчетного устройства силоизмерителя устанавливают на нулевую отметку при поднятом на масляной подушке поршне. Затем прикладывают нагрузку, превышающ ую наибольшую предельную на 2%. После разгружения пресса устанавливают образец, который нагружают до разрушения. Нагрузка при разрушении образца должна соответствовать 80-90% наибольшей предельной нагрузки пресса. После разрушения образца (при нахождении поршня на масляной подушке) рабочая стрелка отсчетного устройства силоизмерителя должна плавно возвратиться на нулевую отметку, а контрольная стрелка - остановиться на делении, соответствующем наибольшей нагрузке. Допускаются отклонение рабочей стрелки от нулевой отметки и размах колебаний стрелки при нагружении и разгружении не более установленных в разд. 2 ГОСТ 8905-73. Операцию опробования проводят два раза.

3) Определение метрологических параметров:

При проверке прессов с отсчетным устройством силоизмерителя, градуированным в единицах силы (с именованной шкалой), определяют относительную погрешность и вариацию показании силоизмерителя. Для прессов, выпускаемых из производства, дополнительно определяют разность показаний между прямым и обратным ходами.

Поверку проводят тремя рядами нагружений при прямом и обратном ходах с равномерной скоростью изменения силы, не превышающей 0,2 наибольшей предельной нагрузки диапазона пресса в 1 мин, с остановками при действительных нагрузках, устанавливаемых по динамометру для сравнения показаний отсчетного устройства силоизмерителя, пресса и динамометра.

Остановки при действительных нагрузках должны соответствовать нагрузкам 20, 40, 60, 80 и 100% наибольшей предельной нагрузки выбранных при поверке пресса диапазонов измерений для прессов с именованной шкалой и 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90 и 100% для прессов с условной шкалой. Нагружения производят при включенной контрольной стрелке отсчетного устройства силоизмерителя.

Время, в течение которого должны сохраняться показания отсчетного устройства силоизмерителя при остановке нагружения, должно соответствовать значению, приведенному в разд. 2 ГОСТ 8905-73. Если диапазон измерения начинается с нагрузки, равной 10% наибольшей предельной нагрузки, то поверку начинают с этой нагрузки.

4) Определение погрешности записи, деформации и нагрузки самопишущего прибора:

·  Погрешности записи деформации и нагрузки на диаграммной ленте самопишущего прибора должны соответствовать разд. 5 ГОСТ 8905-73.

·        Перед определением погрешности включают привод механизма самопишущего прибора и перемещают активную опорную плиту, при этом лента должна перемещаться без скачков, перекосов, морщин, смятия и разрывов. Перо должно наносить на ленте непрерывную четкую линию.

·        Для определения погрешности записи деформации при движущейся ленте наносят от руки пером отметину и измеряют штангенциркулем перемещение активной опорной плиты и расстояние между отметками на ленте. Погрешность определяют во всех масштабах записи деформации.

·        Для определения погрешности записи нагрузки при неподвижной ленте наносят пером линии при каждом значении нагрузки и измеряют штангенциркулем расстояние от нулевой линии до линий, соответствующих нагрузкам от нуля до предельного значения.

Заключение

В данной работе, мной были рассмотрены - два показанных средства измерения. Их надёжность и качество не раз были отмечены специалистами. Являющимися современными, они обеспечивают высокий уровень контроля качества бетонной продукции и являются одними из опорных средств, используемых в России.

Список использованных источников

ГОСТ 8.136-74 ГСИ. Прессы гидравлические для испытаний строительных материалов. Методы и средства поверки.

ГОСТ 10180-90. Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам.

ГОСТ 17624-87. Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности.

ГОСТ 18105-86 Бетоны. Правила контроля прочности.

ГОСТ 22690-88 Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля.