Дипломная работа: Технология полуавтоматической сварки

2.6 Разработка технологической схемы изготовления изделия

2.6.1 Подготовка

1) Правка металла;

2) Разметка;

3) Резка;

4) Гибка;

5) Получение заготовок для стенок коптильни;

6) Получение заготовок для дна и верхней крышки коптильни;

7) Получение заготовок для ручек;

8) Фиксация всех деталей прихватками;

9) Сварка электродуговой сваркой;

10) Контроль качества;

11) Покраска.

2.6.2 Сборка и сварка изделия

1) Сборка корпуса коптильни (сварка четырех стенок коптильни друг с другом).

2) Сборка корпуса коптильни (сварка дна коптильни с четырьмя боковыми стенками).

3) Сборка корпуса (приварка двух ручек к боковым стенкам).

4) Сборка корпуса (приварка ручек к крышке коптильни).

5) Контроль качества.

2.6.3 Контроль качества

Качество - совокупность свойств продукции, обусловливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением.

Качество сварных соединений оценивается совокупностью показателей:

1) прочностью,

2) пластичностью,

3) коррозионной стойкостью,

4) структурой металла шва и около шовной зоны,

5) числом дефектов,

6) числом и характером исправлений,

7) вероятностью безопасной работы на определенное время и т.д.

Для получения качественных сварных конструкций на всех этапах их изготовления применяются различные методы контроля качества, обеспечивающие обнаружение дефектов и их предупреждение.[6,с.157].

Классификация методов контроля.

По воздействию на материал или изделие все методы контроля разделяют на две большие группы:

1) разрушающий метод;

2) неразрушающий метод.

К разрушающим методам контроля относят механические, металлографические и коррозионные испытания.

Механические испытания сварных соединений и металла шва включают:

1) изгиб;

2) растяжение;

3) сплющивание и другие виды разрушения, которые количественно характеризуют прочность, качество и надежность сварных соединений.

По характеру нагрузки предусматривают статистические, динамические и усталостные испытания.

Разрушающие испытания проводят на образцах - свидетелях и реже на самих изделиях.

Неразрушающие методы используют для проверки качества швов без их непосредственного разрушения.

Неразрушающий контроль и оценка качества сварных соединений должны проводиться специалистами, прошедшими соответствующее обучение, сертификацию и имеющими опыт практической работы по конкретному методу неразрушающего контроля, который должен быть подтвержден документально.

При неразрушающих испытаниях, осуществляемых обычно на самих изделиях, оценивают те или иные физические свойства, косвенно характеризующие прочность и надежность соединений изделия.

Эти свойства, а точнее их изменение обычно связаны с наличием некоторых дефектов.

В связи с этим с помощью данных методов можно узнать местоположение дефектов, их размер и характер.

Все неразрушающие методы дефектоскопии различаются физическими явлениями, положенными в их основу.

Целью испытаний является:

а) оценка прочности и надежности сварных соединений и конструкций;

б) оценка качества основного и присадочного металла;

в) оценка правильности выбранной технологии; оценка квалификации сварщиков.

Результаты считаются неудовлетворительными, если они не соответствуют заданному уровню. [6,с.87].

Заключение

В процессе выполнения дипломной работы была спроектирована технология изготовления устройства - коптильня. Для изготовления коптильни был подобран материал Сталь 10. Далее, изучив конструкцию изделия, был выбран способ сварки. Так как у коптильни имелось большое количество прямых швов, был выбран полуавтоматический способ сварки в защитном газе. Были рассчитаны режимы сварки и разработан технологический процесс изготовления детали. По режимам сварки подобрано сварочное оборудование и рассмотрены его основные характеристики.

В ходе выполнения работы была изучена техника полуавтоматической сварки в углекислотной среде и разработана технология процесса изготовления коптильни.

Сварку осуществляется с помощью полуавтомата с помощью которого подается свариваемая проволока, которые вручную подают в дугу и перемещают вдоль заготовки. В процессе сварки сварной шов находится в углекислой среде что улучшает его устойчивые показатели и металл не окисляется.

В ходе работы были изучены основные параметры техники безопасности при работе со сварочным аппаратом и другими электрическими и механическими приборами.

Поставленные в ведении цель и задачи работы выполнены в полном объеме.

Список литературы

1. Андреев К.Н. Современные сварочные аппараты. М. Машиностроение ”, 2010. - 364 с.

2. Васильев А.А. Техника сварки в газовой среде. М., Высш. школа, 2011. - 268 с.

3. Гаврилов В.С. Оборудование для сварочных работ. - М.: Высшая школа, 2011.-295 с.

4. Григорьев Н.А. Металловедение. - М.: Металлургия, 2010.- 415 с.

5. Денисов Е.А. Техника ручной дуговой сварки. М.: Высш. школа.,2011.- 347 с.

6. Овчинников В.В. Контроль качества сварных соединений. М.: .: Машиностроение, 2012. - 348 с.

7. Романов А.В. Сварочное дело. - М.: Маш.изд, 2011.- 280 с.

8. Уфимцев Д.И. Справочное пособие электросварщика - 2-е изд., испр. - М.: Машиностроение, 2012. - 415 с.

9. Чернышев Г.Г. Сварочное дело: Сварка и резка металлов. - М.: издательский центр «Академия», 2010. - 472 с.

10. Фоминых В.П. Теоретические основы сварки. М., Высшая школа, 2011. 592 с.

11. Широков Д.В. Охрана труда и техника безопасности. М.: Издательский центр "Академия", 2012. - 242 с.

Приложение 1

Таблица Свариваемость стали

Приложение 2

Таблица Химический состав стали Ст 10 пс.